Курсовая работа: Разработка оптимального технологического процесса производства детали "Вал-шестерня"
5.4 Выбор средств
контроля
При выборе средств
контроля будем руководствоваться следующими правилами [2]:
1) Точность измерительных
инструментов и приспособлений должна быть существенно выше точности измеряемого
размера, однако неоправданное повышение точности ведет к резкому удорожанию.
2) В единичном и
мелкосерийном производстве следует применять инструменты общего назначения:
штангенциркули, микрометры и т. д.; в крупносерийном – специальные инструменты.
3) Следует отдавать
предпочтение стандартным и нормализованным средствам контроля.
Данные по выбору средств
контроля заносим в табл. 5.4.
Таблица 5.4.
Выбор средств контроля
№
опер.
|
Контролируемый размер |
Квалитет
точности
|
Допуск, мм |
Мерительный инструмент |
Измерит., контрольное устройство |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
10 |
А=530 |
14 |
1,65 |
Штангенциркуль ШЦ-1
ГОСТ 160-80
|
|
|
2Б=10 |
12 |
0,018 |
|
Шаблон |
20 |
2Г=110 |
10 |
0,14 |
ШЦ-1 ГОСТ 160-80 |
|
|
2Д=81,07 |
10 |
0,12 |
ШЦ-1 ГОСТ 160-80 |
|
|
Е=450 |
10 |
1,55 |
ШЦ-1 ГОСТ 160-80 |
|
|
Ж=470 |
10 |
1,55 |
ШЦ-1 ГОСТ 160-80 |
|
|
И=180 |
14 |
1 |
ШЦ-1 ГОСТ 160-80 |
|
|
К=270 |
14 |
1,3 |
ШЦ-1 ГОСТ 160-80 |
|
|
Л=380 |
10 |
0,23 |
ШЦ-1 ГОСТ 160-80 |
|
|
2М=153,7 |
10 |
0,16 |
ШЦ-1 ГОСТ 160-80 |
|
|
2Н=110 |
10 |
0,14 |
ШЦ-1 ГОСТ 160-80 |
|
|
2П=100,9 |
10 |
0,14 |
ШЦ-1 ГОСТ 160-80 |
|
|
2Р=81,07 |
10 |
0,12 |
ШЦ-1 ГОСТ 160-80 |
|
30 |
2Д=80,691 |
8 |
0,046 |
Микрометр МК-100
ГОСТ 6507-78
|
|
|
2П=100,51 |
8 |
0,054 |
МК-100 ГОСТ 6507-78 |
|
|
2Р=80,691 |
8 |
0,046 |
МК-100 ГОСТ 6507-78 |
|
|
Л=380 |
10 |
0,23 |
ШЦ-1 ГОСТ 160-80 |
|
40 |
С=15 |
14 |
0,43 |
ШЦ-1 ГОСТ 160-80 |
|
|
У=28 |
9 |
0,052 |
|
Калибр-пробка |
|
Х=75 |
15 |
0,7 |
ШЦ-1 ГОСТ 160-80 |
|
50 |
2Ц=140 |
8 ст. |
0,1 |
|
Прибор
БВ-5061
цехового
типа
|
|
Ч=53,716 |
8 ст. |
0,06 |
МК-100 ГОСТ 6507-78 |
|
60 |
2Ц=140 |
7 ст. |
0,08 |
|
Прибор
БВ-5061
цехового
типа
|
|
Ч=53,716 |
7 ст. |
0,048 |
МК-100 ГОСТ 6507-78 |
|
90 |
2П=99,97 |
8 |
0,054 |
МК-100 ГОСТ 6507-78 |
|
|
2Р=80,146 |
8 |
0,046 |
МК-100 ГОСТ 6507-78 |
|
100 |
2Р=80 |
6 |
0,019 |
Скоба рычажная |
|
Результаты выбора средств
технологического оснащения заносим в табл. 5.5.
Таблица 5.5
Средства технологического
оснащения ТП обработки детали “вал-шестерня”
№ и наименование операции |
Оборудование |
Приспособление |
Режущий инструмент |
Средства контроля |
10
Фрезерно-центровальная
|
Фрезерно-
центровальный
МР-78
|
Тиски самоцентрирующиеся с призматическими губками ГОСТ
12195-66
|
Фреза торцовая ГОСТ 1695-80
Сверло центровочное
ГОСТ 14952-80
|
Штангенциркуль ШЦ-1
ГОСТ 160-80
|
20
Токарная
|
Токарно-винторезный станок
16Б16Т1
|
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71
Центр вращающийся ГОСТ 8742-75
|
Резец подрезной
ГОСТ 18877-73
|
Штангенциркуль ШЦ-1
ГОСТ 160-80
|
30
Токарная
|
Токарно-винторезный станок 16Б16ПТ1 |
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71
Центр вращающийся ГОСТ 8742-75
|
Резец подрезной
ГОСТ 18877-73
|
Микрометр МК-100
ГОСТ 6507-78
|
40
Фрезерная
|
Вертикальный шпоночно-фрезерный станок 692Р |
Тиски самоцентрирующиеся с призматическими губками ГОСТ
12195-66
|
Фреза шпононая
ГОСТ 9308-69
|
Штангенциркуль ШЦ-1
ГОСТ 160-80
Калибр-пробка
|
50
Зубофрезерная
|
Вертикальный зубофрезерный станок 52А20 |
Патрон цанговый, центр вращающийся
ГОСТ 8742-75
|
Фреза червячная
ГОСТ 9324-80
|
Микрометр МК-100
ГОСТ 6507-78
|
60
Зубошевинговальная
|
Зубошевинговальный станок
5702В
|
Патрон цанговый, центр вращающийся
ГОСТ 8742-75
|
Шевер дисковый А ГОСТ 8570-82 |
Прибор БВ-5061
цехового типа
|
80
Центрошлифовальная
|
Центрошлифовальный станок
3К225В
|
Патрон мембранный
ГОСТ 16157-70
|
Головка шлифовальная алмазная
АГК ГОСТ 2447-82
|
|
90
Шлифовальная
|
Круглошлифовальный станок
3А151
|
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71
Центр подвижный
ГОСТ 8740-75
|
Круг шлифовальный ПП
24А 32 СМ 8
|
Микрометр МК-100
ГОСТ 6507-78
|
100
Шлифовальная
|
Круглошлифовальный станок
3В151А
|
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71
Центр подвижный
ГОСТ 8740-75
|
Круг шлифовальный ПП
24А 16 СТ 7
|
Скоба рычажная |
6. Нормирование ТП
Задача раздела –
рассчитать такие режимы резания, которые обеспечили бы заданный выпуск деталей
выпуск деталей заданного качества с минимальными затратами.
6.1 Определение режимов
резания
Режим резания – это
сочетание глубины резания, подачи и скорости резания.
Задача состоит в том,
чтобы найти сочетание элементов режима резания, которое обеспечивает
экстремальное значение критериев оптимальности (например, минимальная
себестоимость).
Рассчитаем режимы резания
на операцию 100 шлифовальную.
Для выбранной операции –
шлифование чистовое – применим таблично-аналитический метод определения режимов
резания.
Данную операцию выполним
за один переход – врезное шлифование широким кругом.
Разработку режима резания
при шлифовании начинают с установления характеристики инструмента. Для
окончательного шлифования шеек вала-шестерни под подшипники качения – пов. 2 и 15
– из стали 30ХН3А при требуемой шероховатости Ra = 0,8 мкм выбираем материал шлифовального круга – 24А16СТ17К
ГОСТ 2424-82. Окончательная характеристика абразивного инструмента выявляется в
процессе пробной эксплуатации с учетом конкретных технологических условий.
Основные параметры
резания при шлифовании [10]:
скорость вращения
заготовки
м/мин;
глубина шлифования
(припуск на сторону, см. п. 3.3.)
t = 0,068 мм;
частота вращения
заготовки
об/мин
радиальная подача
Sp = 0,002 мм/об, S = 0,238 мм/мин.
Эффективная мощность при
врезном шлифовании определяется по формуле:
,
где d – диаметр шлифования, d = 80,15 мм;
b – ширина шлифования, b2 = 90 мм, b18 = 60 мм;
CN = 0,14;
r = 0,8;
y = 0,8;
q = 0,2;
z = 1,0.
кВт;
кВт.
6.2 Расчет норм времени
Нормирование ТП – это
установление технически обоснованных норм времени на обработку детали.
Норма времени –
регламентированное время выполнения заданного объема работ в определенных
условиях исполнителем заданной квалификации.
Рассчитываем нормы
времени на операции 100 шлифовальной.
Основное время О – время непосредственно на обработку. Оно складывается
из времени на обработку поверхностей 2 и 18.
мин
Штучное время в общем
случае для шлифовальной операции определяется по формуле
,
где =1,8 – коэффициент для серийного
производства (шлифование) [15].
мин.
Найденные значения режима
резания заносим в операционную карту.
Используемая литература
1.
Марочник сталей и
сплавов под ред. В.Т. Сорокина – М.: Машиностроение, 1989 г.
2.
Гордеев А.В.
Лекции по технологии машиностроения. – ТолПИ, 1997 г.– 25 с.
3.
Гордеев А.В.
Упрощенная методика выбора метода получения заготовки. – ТолПИ, 1996 г. – 9 с.
4.
Гордеев А. В.
Определение припусков на обработку. – ТолПИ, 1999г.– 16с.
5.
Справочник
металлиста, Т.3, Кн.2. Машгиз, 1958 г. – 204 с.
6.
Гордеев А.В.
Выбор методов обработки поверхностей. – ТолПИ, 1998 г. –12 с.
7.
Гордеев А.В.
Техпроцесс обработки детали. Методическое пособие к курсовому проекту. – ТолПИ,
1991 г. – 32 с.
8.
Гордеев А.В.
Проектирование заготовок. – ТолПИ, 1998 г. – 10 с.
9.
Гусев А.А. и др.
Технология машиностроения – М.: Машиностроение, 1986 г. – 480 с.
10.
Справочник
технолога-машиностроителя в 2-х томах. Т.2. Под ред. А.Г. Косиловой – М.:
Машиностроение, 1985 г. – 496 с.
11.
Панов А.А. и др.
Обработка металлов резанием: Справочник – М.: Машиностроение, 1988 г. – 736 с.
12.
Дьячков В.Б. и
др. Специальные металлорежущие станки. – М.: Машиностроение, 1983 г. – 288 с.
13.
Справочник
инструментальщика. Под ред. И.А. Ординарцева – Л.: Машиностроение, 1987 г. –
846 с.
14.
Барановский Ю.В.
и др. Режимы резания металлов: Справочник – М.: НИИТАвтопром, 1995 г. – 456 с.
15.
Горбацевич А.Ф.,
Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное
пособие. – Мн.: Выш. шк., 1983 г. – 256 с.
|