Курсовая работа: Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса
5. Выбор средств
технологического оснащения
Операция |
Средства технологического оснащения |
Оборудова-ние |
Приспособления |
Режущий инструмент |
Средства контроля |
000 Заготовительная |
16Б16Ф3 с ЧПУ
16Б16Ф3 с ЧПУ
|
Патрон трехкулачковый самоцентрирующий
ГОСТ24351-80
|
Резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 26611-85.
Резец расточной с мех. крепл. трехгран. пластин φ=50˚
Т15К6
|
ЩЦ-2
калибр
|
010
Токарная черновая
|
020
Токарная черновая
|
Цанговый патрон |
030
Токарная чистовая
|
Патрон трехкулачковый самоцентрирующий
ГОСТ24351-80
|
Резец расточной Т15К6
ГОСТ 9795-84 Резец подрезной Т5К10 ГОСТ 26611-85
|
калибр |
035
Точение тонкое
|
040
Сверлиль ная
|
Рад.-сверл. станок 2М57 |
Специальный цанговый патрон ГОСТ2876-80 |
Сверло специальное ø12 Р6М5 ГОСТ10903-37 |
050
протяжная
|
7Б56У |
Специальный цанговый патрон ГОСТ2876-80 |
Шпоночная сборная протяжка ГОСТ 23360-78 |
060
зубофрезерная
|
Зубофрезерный станок
5К301
|
Специальный цанговый патрон ГОСТ2876-80 |
Концевая твердосплав. фреза Т5К10
ГОСТ18152-72
|
Зубомер
Смещение-нц1
|
065
Зубошевенгование
|
Шевер тип 1
ГОСТ 8570-80
|
070
Торце-круглошлифовальная
|
Торце-круглошлиф. станок
3Т160
|
Патрон мембранный |
Круг на керамической основе ПВ 200х40
10038А50
ГОСТ18118-79
|
Микрометр |
080
Шлифоваль ная
|
Внутришлифов. станок 3К227В |
Шлифовальный круг ПВ 25х30х10
24А16СМ28К
|
6. Разработка
технологических операций
6.1 Расчет режимов
резания
Расчет режимов резания
проводим по литературе [2], стр. 102.
010 Токарная: достигнутая шероховатость 6,3
1 переход:
t=1,5 мм,
где t-глубина резания;
S=1,2 мм,
где S-подача.
Найдем скорость резания:
, (6.1)
где T-стойкость инструмента;
x, y, m, Kv -коэффициенты.
Т=60 мин;
;
x=0,15;
y=0,45;
m=0,20;
(6.2)
где KГ, Knv, Kuv –коэффициенты.
Подставим в исходную
формулу:
(6.3)
Коэффициенты для сил
резания:
(6.4)
Подставим в исходную
формулу:
Найдем мощность станка:
(6.5)
2 переход:
t=2 мм
где t-глубина резания;
S=0,2 мм,
где S-подача.
Найдем скорость резания:
Т=60 мин;
x=0,15
y=0,20
m=0,20
Подставим в исходную
формулу:
- фактическая скорость
Коэффициенты для сил
резания:
Подставим в исходную
формулу:
Найдем мощность станка:
040 Сверлильная: достигнутая шероховатость 12,5
t=0,5D=0,5*12=6 мм
где t-глубина резания
S=0,2 мм
где S-подача.
Найдем скорость резания:
(6.6)
Т=60 мин
q=0,4
y=0,7
m=0,20
Подставим в исходную
формулу:
(6.7)
Подставим в исходную
формулу:
Найдем мощность станка и
частоту вращения шпинделя:
(6.8)
(6.9)
060 Зубофрезерная: достигнутая шероховатость 3,2.
Определим скорость по
формуле:
u = СuDq×/Bu×Тm×tx×Sy×Ku×zр, (6.10)
где S=0,12- подача;
t=5,625-глубина резания;
Сu =234;
q=0,17 - коэффициент;
u=-0,05 - коэффициент;
m=0,33 - коэффициент;
x=0,38 - коэффициент;
y=0,28 - коэффициент;
Ku=1-коэффициент;
Р=0,1;
Т=240 мин - стойкость фрезы.
Подставим в исходную
формулу:
u = 234 ×400,17×1/5,6250,38×2400,33×0,120,28×10-0,05×140,1=112 м/мин
Частот вращения шпинделя:
n= 1000×u /p×D (6.11)
Подставим в исходную
формулу:
n= 1000×112/p×40=892 об/мин.
6.2 Расчет норм
времени
Поскольку тип
производства среднесерийное, то для токарной, сверлильной и зубофрезерной
операции необходимо определить штучно-калькуляционное время по формуле:
Тш-к=Тп-з/n+То+(Ту.с.+Тз.о.+Туп+Тиз)к+Тоб.от, (6.12)
где Тп-з
– подготовительно-заключительное время;
N – программа выпуска деталей в год;
То – основное время;
(Ту.с +Тз.о) – время на установку и снятие
детали, на ее закрепление и открепление;
Туп – время на приемы управления;
Тиз – время на измерение детали;
К – условия среднесерийного
производства;
Тоб.от – время перерывов на отдых и личные
надобности.
1.
Токарная операция
020:
Тп-з=8 мин;
N=4400 дет/год;
То=0,9+4,7=5,6 мин;
(Ту.с +Тз.о)=0,085
мин;
Туп=0,05
мин;
Тиз=0,07 мин;
К=1,85;
Тоб.от=6,5
мин.
Тш-к=8/4400+5,6+(0,085+0,05+0,07)1,85+6,5=8/1300+8,6=
=12,5 мин.
2.
Сверлильная
операция 040:
Тп-з =5
мин;
N =4400 дет/год;
То =2,4мин;
(Ту.с +Тз.о)
= 0,148мин;
Туц =0,26
мин;
Тиз =0,78
мин;
К =1,85;
Тоб.от=6,5
мин.
Тш-к=5/4400+2,4+(0,148+0,26+0,78)1,85+6,5
=11,09 мин.
3. Зубофрезерная операция
060:
Тп-з=24мин;
N=4400дет/год;
То=1,2 мин;
(Ту.с +Тз.о)=0,136
мин;
Туп=0,15
мин;
Тиз=0,88мин;
К=1,85;
Тоб.от=8
мин.
Тш-к=24/4400+1,2+(0,136+0,15+0,88)1,85+8=
=11,36 мин.
Заключение
В ходе работы были
выполнены все задачи курсового проекта.
Проанализировав исходные
данные детали, стало возможным определение:
-выбора типа
производства, формы организации технологического процесса изготовления детали;
-выбора метода получения
заготовки;
- технологического
маршрута изготовления детали;
- технологического
маршрута обработки поверхности;
- технологической схемы
базирования;
- припусков
расчетно-аналитическим методом;
- технологического
маршрута изготовления детали;
-выбора средств
технологического оснащения;
(технологическое
оборудование, станочные приспособления, режущий инструмент, контрольные
средства измерения, вспомогательный режущий инструмент)
- технологических
операций (расчет режима резания, расчет нормы времени).
Литература
1. Справочник технолога машиностроителя/ Под редакцией А.Г.
Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М .: Машиностроение,1985.- Т.1,2.
2. Горбацевич А.Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование
по технологии машиностроения:- 4-е изд., перераб. и доп.- Выш. школа, 1983, ил.
3. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник
- М.: Машиностроение, Ленинград, 1983год.
4. Михайлов А.В. Методическое указание «Определение
операционных размеров механической обработки в условиях серийного производства»
Тольятти, 1992год.
5. Методические указания Боровкова.
6. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. /Ред.
совет: Б.Н. Вардашкин и др. – М.: Машиностроение, 1984. – Т.1. 324 с.
|