Курсовая работа: Валково-дисковый грохот

2.2.3 Кинематический расчёт

Частота вращения  первого валка грохота =1,10 с с учётом последующего увеличения частоты смежных валков в пределах 1,07 раза рассчитаем частоту вращения и основные параметры остальных 6-ти валков:

Валок 1: =1,10 с,

Валок 2: n=∙1,07=1,10∙1,07=1,177 с,

Валок 3: n= n∙1,07=1,07∙1,177= 1,259 с.

Валок 4: n= n∙1,07=1,07∙1,259=1,348 с.

Валок 5: n=n∙1,07=1,07∙1,348=1,442 с.

Валок 6: n=n∙1,07=1,07∙1,442= 1,543 с.

Расчёт ремня.

по табл.7.20 [6] число зубьев шкива примем z=50.

Число зубьев большего шкива

z= z/ n=1,10 *50/1,177=47.

Так как, частота вращения валков изменяется в 1,07 раза меньше чем предыдущий, то шкивы для остальных валков будут аналогичны.

Расстояние между осями шкивов выбирают, исходя из условия установки двух дисков с учётом ширины ячейки см. п.2.2.1 А=215,5.

Делительная окружность

мм,

мм.

Окружная скорость ремня

.

Расчётная сила на ремне

F=1000=1000*4/5=800 H.

Наружные диаметры шкивов

мм;

мм.

где

-расстояние от впадины ремня до нейтрального слоя; к -поправки на диаметр вершин зубьев для более равномерного нагружения зубьев. .

Длина ремня

По расчётной длине ремня определим

L=,

где  - число зубьев ремня [6 табл.7.18].

=1192,71/ (3,14∙5) =76

Ширина ремня

b = м,

где =6…9 - коэффициент ширины ремня. [5 табл.3.2].

b= 6*5=30 мм.

по табл.3.2 [5] принимаем b=32 мм.

Для предотвращения соскальзывания ремня шкив выполняется с ребордами.

Высота реборд: а = m = 5 мм, при m  7 мм [5].

Учитывая установку реборд, увеличиваем ширину обода шкива ВШ = 42 мм.

3. Использование изделия в производственных условиях

3.1 Опиcание работы изделия в производственных условиях

Сырьё (фрезерный торф) доставляется с полей добычи на завод при помощи вагонов узкой колеи 3. Которые выгружаются при помощи вагоноопрокидывателя в приёмный бункер 2. Далее из приёмного бункера торф попадает на пластинчатый питатель 11, который подаёт сырьё на ленточный конвейер 7. Ленточный конвейер (над конвейером располагается подвесной магнитный сепаратор 12 для исключения случайно попавших в торф металлических включений) подаёт торф в подготовительное отделение на валково-дисковый грохот 4, где происходит классификация исходного сырья.

Подрешётный продукт попадает на ленточный конвейер 8 который транспортирует торф на дальнейшую технологическую операцию (сушку) при помощи элеватора 16, а надрешётный продукт поступает в молотковую дробилку 6, в которой измельчается, и далее элеватором подается для повторного грохочения.

3.2 Материальный баланс подготовительного отделения

Материальный баланс подготовительного отделения составляется по отдельным операциям переработки с учётом потерь по каждой операции в следующей последовательности.

Производительность отделения подготовки торфа.

Задана в курсовом проекте и равна , т/ч.

Производительность отделения подготовки с учётом потерь при транспортировке.

, т/ч

где kТ=0,2 - коэффициент, учитывающий потери материала при транспортировке.

Производительность подготовительного отделения.

, т/ч

где kП=0,4 - коэффициент, учитывающий потери материала при переработке.

Производительность подготовительного отделения с учётом потерь при транспортировке в сушильное отделение.

, т/ч

где kТ=0,2 - коэффициент, учитывающий потери материала при транспортировке.

3.3 Подбор технологического оборудования

Исходя из задания курсового проекта производительность волково-дискового грохота равна 30 т. /ч, насыпная плотность материала 340 кг/м3, количество прессов в линии 2, зная это подберём технологическое оборудование подготовительного отделения.

Расчёт приёмного бункера.

Рассчитаем приёмный бункер для двух часов непрерывной работы отделения [8]:

, м3

где m=30240 кг - масса торфа, поступающего в подготовительное отделение;

ρ=340 кг/м 3 - насыпная плотность торфа, кг/м 3.

Расчёт пластинчатого питателя.

Выгрузка торфа из приемного бункера на ленточный конвейер осуществляется пластинчатым питателем. Так как производительность подготовительного Q = 30,24 т/ч, принимаем один питатель и рассчитываем его ширину из производительности [4]:

;

, м

Принимаем b =0,5 м. и уточняем скорость:

;

, м/с

где ψ=0,75 - коэффициент заполнения объёма желоба;

k=1,1 - коэффициент, учитывающий заполнение ленты;

ρ=0,34 - насыпная плотность каменной породы, т/м3;

h=0,4 - высота, м;

υ=0,15 - скорость ленты, м/с;

q=30,24 - производительность подготовительного отделения, т/ч.

Подбор грохота.

Подбор дробилки.

Так как после операции грохочения на дробилку подаётся 40% материала (надрешётный продукт), то производительность молотковой дробилки 12 т. /ч.

Для дробления торфа принимаем дробилку МД - 900.

Количество дробилок

где А - количество надрешетного продукта поступающего в дробилку

Принимаем 1дробилку МД - 900.

Расчёт ленточного конвейера подачи сырья на агрегат.

По заданной производительности ленточного конвейера найдём ширину ленты [4]:

;

, м

где ψ=0,75 - коэффициент заполнения объёма желоба;

k=1,1 - коэффициент, учитывающий заполнение ленты;

ρ=0,34 - насыпная плотность каменной породы, т/м3;

h=0,4 - высота, м;

q=30,24 - производительность подготовительного отделения, т/ч.

υ=0,3 - скорость движения ленты конвейера, м/с;

ψ=0,75 - коэффициент, учитывающий уменьшение толщины слоя;

Принимаем b=125 мм, и пересчитываем скорость ленты:

; , м/с

Расчёт ленточного конвейера отвода сырья в сушилку.

По заданной производительности ленточного конвейера найдём ширину ленты [4]:

; , м

Принимаем b=125 мм, и пересчитываем скорость ленты:

;

, м/с

Заключение

В данной курсовом проекте разработан валково-дисковый грохот (производительностью 30 т/ч) - предназначенный для классификации фрезерного торфа для последующего его брикетирования.

Элементами новизны и практической значимости являются:

установка на валах грохота резиновых дисков, что облегчает конструкцию грохота и улучшает качество перерабатываемого материала;

Областью возможного практического применения являются торфобрикетные заводы и заводы строительных материалов.

Приведенный в курсовом проекте расчетно-аналитический материал объективно отражает состояние исследуемого процесса, все заимствованные из литературных и других источников теоретические и методологические положения и концепции сопровождаются ссылками на их авторов.

Литература

1. Горфин О.С. Машины и оборудование по переработке торфа: Учеб. для вузов. - М.: Недра, 1990. - 318 с.: ил.

2. Справочник по торфу. под ред. Лазорева А.В. и Корчунова С.С. - М.: Недра, 1982.

3. Расчёт и проектирование деталей машин. под ред. проф. Столбина Г.Б. и Жукова К. П.: Высшая школа, 1978.

4. Кузьмин А.В., Марон Ф.Л. ”Справочник по расчётам подъёмно-транспортных машин". - Мн.: Высшая школа, 1983.

5. Курмаз Л.В., Скойбеда А.Т. “Детали машин. Проектирование". - Мн.: УП ”Технопринт", 2001

6. Кузьмин А.В. Расчёты деталей маши.: Справ. Пособие. - 3-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Выш. шк., 1986-400с.: ил.

7. Иванченко Ф.К. Богдарев В.С. Расчёты грузоподъёмных и транспортирующих машин.: Учеб. для вузов. - Киев, 1975.

8. Наумович В. М, “Сушка торфа в сушильных установках брикетных заводов". - М.: Недра, 1973