Реферат: Очистка сточных вод целлюлозно-бумажной промышленности с использованием расходомеров
Доказана возможность
применения лигнина в качестве заполнителя ксилолитовых плит и других изделий.
Гидролизный лигнин может
быть использован в дорожном строительстве в качестве наполнителя асфальтовых
бетонов и сырья для производства лигниновых вяжущих. Асфальтовый бетон,
наполненный лигнином, по основным показателям не уступает бетону, наполненному
известняковым порошком.
Лигниновые вяжущие
состоят из двух компонентов: жидкой углеводородной фракции и продукта крекинга
в ней — гидролизного лигнина. Термический распад лигнина происходит при 300—310
°С. В зависимости от вида жидкого компонента и его вязкости соотношение между
лигнином и углеводородной фракцией находится в пределах 1:2—1:7,5.
В основе технологии
лигниновых вяжущих ( 4.8) лежит способ модификации жидкой углеводородной
фракции продуктами термического распада лигнина. В зависимости от вида жидкого
компонента и его вязкости соотношение между лигнином и углеводородной фракцией
находится в пределах от 1:2 до 1:7,5.
Технология лигнинового
вяжущего включает следующие операции: обезвоживание части каменноугольной смолы
(25—35%) в специальном котле при нагреве до 240 °С; подачу смолы в реактор и
разогрев ее до 300—310 °С; загрузку лигнина в реактор и нагрев смеси до 310 °С
при перемешивании; крекирование лигнина при 310—320 °С в течение 1 ч;
диспергирование продукта крекинга путем перекачки насосом в течение 15—20 мин;
подачу в реактор остальной части каменноугольной смолы, разогретой до 90—110
°С, и смешивание ее с продуктом крекинга; перекачку вяжущего в котел и
перемешивание его с конденсатом, собранным при разогреве смолы и крекинге
лигнина.
Для производства дорожных
вяжущих предложено нагревать гидролизный лигнин в растворителе при температуре
310—320 °С в течение 50—60 мин при хорошем перемешивании. В качестве
растворителей для этого процесса могут служить каменноугольные дорожные
маловязкие дегти, смолы, нефтяные гудроны, мазут, сланцевые смолы, смолы
пиролиза нефтяных фракций, отходы лавсанового производства. В зависимости от
вида растворителя и его вязкости соотношение между количествами лигнина и
растворителя находится в пределах от 1:2,9 до 1:7,5. Количество растворителя
выбирается таким, чтобы температура размягчения продукта термопластификации
была не выше 140-160 °С.
При получении лигниновых
вяжущих для термопластификации лигнина используют каменноугольную смолу или
жидкие каменноугольные дегти Д-1— Д-4. Лигниновые вяжущие отличаются хорошей
адгезией, превосходят по этому показателю каменноугольные дегти и рекомендуются
к применению в дорожных смесях для нижних и верхних слоев покрытий.
Бетоны на основе
лигнино-гудронового и лигнино-смоляного вяжущих по ряду свойств превосходят
асфальтобетоны (табл. 4.3). При использовании одинаковых каменных материалов
бетон на лигнино-вом вяжущем обладает повышенной водоустойчивостью, меньшим
значением показателя прочности при 0 °С, высокими адгезионными свойствами.
Экономическая
эффективность применения лигниновых вяжущих обусловлена более низкой стоимостью
исходных компонентов и повышенной долговечностью дорожных покрытий.
Имеется положительный
опыт получения связующих на основе лигнина для теплоизоляционных материалов.
Значительный интерес
представляет опыт получения связующих на основе технических лигносульфонатов
(ЛСТ) и лигниновых отходов для производства теплоизоляционных материалов. Для
изготовления теплоизоляционных материалов из вспученного перлита и других
заполнителей требуется большое количество дефицитных связующих. В МИСИ им. В.В.
Куйбышева было предложено использовать лигнин, переведенный в водорастворимое
состояние в процессе сульфитной варки целлюлозы, в виде водного раствора
лигносульфоновых кислот и их солей с примесью золы и редуцирующих веществ.
Процесс конденсации лигнина ускоряется в кислой среде и при повышенных
температурах. Для создания вяжущего использованы многоосновные кислоты, в
частности, серная и ортофосфорная в количестве 5—20%, образующие ковалентные
связи между различными частями макромолекул лигносульфонатов в процессе
этерификации гидроксильных групп. Оптимальная температура отверждения
составляет 220 °С. Для улучшения адгезии к наполнителю в состав связующего
целесообразно вводить поверхностно-активные вещества (ГКЖ-10, ГКЖ-11).
Полученный полимер обладает хорошей водостойкостью. Было установлено также, что
для повышения когезионной прочности полимера целесообразно в состав вяжущего
вводить олигомеры синтетических смол.
На основе лигнинового
вяжущего и перлита освоено производство теплоизоляционного материала — лигноперлита.
Для получения
лигноперлита было изучено вяжущее, составленное на основе лигносульфонатов
марки КБЖ, ортофосфорной кислоты, фенолоспиртов, мочевино-формальдегидной смолы
МФ-17, этилси-ликоната натрия (ГКЖ-10). Отверждение композиции лигносульфонатов
с ортофосфорной кислотой и мочевино-формальдегидной смолой проводилось при 80 °С.
Наполнителем служил невспученный перлитовый песок. Оптимальное содержание в
композиции вяжущего ГКЖ-10 составляет 3—5%, олигомеров синтетических смол — 2—
15, ортофосфорной кислоты — 15—20. Изделия формовали из сырьевой омеси
влажностью 15—20%. Низкая влажность дает возможность в 2—2,5 раза сократить
расход топлива на производство изделий из лигноперлита в сравнении с
топливоемкостью минераловатных плит повышенной жесткости на синтетическом
связующем.
По физико-механическим и
техническим свойствам лигноперлит не уступает эффективным теплоизоляционным
материалам этого класса. Средняя плотность лигноперлитовых плит и скорлуп —
130— 250 кг/см3; предел прочности при сжатии — 0,2—1 МПа, при изгибе — 0,1—0,8;
водопоглощение — 4—10% по объему; коэффициент размягчения — 0,8—0,85;
морозостойкость—не менее 25 циклов, теплопроводность — 0,04—0,08 Вт/(м°С). В
зависимости от содержания связующего лигноперлит относится к группам
несгораемых и трудносгораемых материалов. Лигноперлит при содержании связующего
не более 7% относится к несгораемым материалам, а не более 20% — к
трудносгораемым. Содержание связующего в формовочной массе 5— 20%. На 1 м3 теплоизоляционного материала расходуется в среднем (кг): лигносульфонатов — 14, фенолоспиртов —
2, ГКЖ-10 — 0,8 и ор-тофосфорной кислоты — 3,2.
Плиты выпускают длиной 1,
шириной 0,5, толщиной 0,04—0,06 м. Их используют в качестве теплоизоляционного
слоя по профилированному металлическому настилу без устройства стяжки под
рулонную кровлю, а также в 3-слойных железобетонных стеновых панелях.
Установлена эффективность применения лигноперлита в качестве термовкладышей в
однослойных керамзитобетонных панелях. Этот материал может служить и тепловой
изоляцией оборудования при температуре до 200 °С.
Лигноперлитовые плиты
изготавливают по полусухой технологии, которая включает: перемешивание
связующего с перлитовым песком; формование изделий из сырьевой смеси при
удельном давлении 0,2— 0,5 МПа и их тепловую обработку при 220 °С. В отличие от
традиционных технологий изготовления перлитовых теплоизоляционных изделий,
предусматривающих сушку до 24 ч, хорошая смачиваемость связующим поверхности
перлитового песка позволяет снизить влажность сырьевой смеси и сократить
продолжительность тепловой обработки до 1,5—2 ч.
Практический интерес
представляет использование лигнина вместо формальдегида при получении полимеров
фенолоальдегидного типа. Поликонденсацию фенола с лигнином выполняют при
нагревании в присутствии серной кислоты. По основным свойствам фенол-лигниновые
полимеры, изготавливаемые в виде жидких резольных и твердых новолачных смол,
близки к фенолоформальдегидным. Жидкие смолы используются в производстве
древесностружечных плит, слоистых пластиков и фанеры. Также из феноллигниновых
смол изготавливают литьевые формы. На основе твердых смол новолачного типа
могут приготавливаться пресс-порошки для получения вентиляционных решеток,
электроарматуры, плитки для облицовки стен и покрытия пола.
В производстве цемента
лигнин можно использовать как пластификатор сырьевого шлама и интенсификатор
измельчения сырьевой смеси и цемента. Дозировка лигнина в этом случае
составляет 0,2— 0,3%. Разжижающее действие гидролизного лигнина объясняется
наличием в нем веществ фенольного характера, снижающих вязкость известняково-глинистых
суспензий. При помоле лигнин уменьшает слипание мелких фракций материала, а
также препятствует их налипанию на мелющие тела.
Гидролизный лигнин может быть использован в качестве
наполнителя пластмасс, резинотехнических изделий, линолеума и др. Для
достижения низкой влажности (до 10%) лигнина перспективно совмещение сушки с
измельчением. Разработан и применяется метод струйной сушки и измельчения
лигнина. Влажный лигнин, пройдя сепарацию, подается в противоточную струйную
мельницу, где захватывается потоками перегретого пара при температуре 400 °С и
давлении 0,7 МПа. В камере смешения мельницы при столкновении потоков лигнина
происходит его сушка и измельчение.
Рациональному
использованию лигнина и других мелкозернистых и слабоструктурированных
материалов способствует их брикетирование — окускование при давлениях
прессования от 15 до 150 МПа. Для брикетирования лигнина и подобных ему
материалов эффективно применение валковых прессов высокого давления ( 4.9,
4.10).
Применение отходов
целлюлозно-бумажного производства. К этому виду сырья относятся осадки сточных
вод целлюлозно-бумажного производства после первичной очистки — скоп.
Минеральная часть скопа составляет свыше 50% и содержит до 90% каолина.
Органические включения представлены в основном целлюлозными волокнами.
Скоп является эффективной
добавкой при производстве аглопори-тового гравия на основе зол ТЭС. Он, обладая
низкой кажущейся плотностью, высокими сорбционными свойствами и пластичностью,
улучшает условия комкования зольной шихты и способствует увеличению прочности
как влажных, так и сухих сырцовых гранул.
Испытания этого
заполнителя в бетоне показали, что на его основе могут быть получены легкие
бетоны классов В12,5—В20 со средней плотностью от 1350 до 1800 кг/м3 при
расходе цемента соответственно от 215 до 435 кг на 1 м3 бетона.
Скоп может быть использован в качестве
заполнителя конструкционно-теплоизоляционного легкого бетона (скопобепгон).
Скопобетонная масса приготавливается в смесителях принудительного действия
путем перемешивания портландцемента и влажного скопа без добавления воды.
Уплотнение массы осуществляется трамбованием или прессованием при удельном
давлении 0,08—0,12 МПа. Режим твердения — естественная или искусственная сушка.
На основе ско-побетона можно изготавливать стеновые блоки с классом по
прочности не менее В1,2, средней плотностью 600—700 кг/м3, теплопроводностью
0,15 Вт/(м • °С) и морозостойкостью до F35 и более. Расход портландцемента для
изготовления скопобетонных блоков составляет 220—230 кг/м3 и может быть доведен
до 180—200 кг/м3 за счет введения добавки золы-уноса.
Скоп можно использовать в
производстве теплоизоляционных волокнистых плит с применением как органических,
так и неорганических вяжущих. Экспериментально-конструкторское бюро ЦНИИСК им.
В.А. Кучеренко разработало составы для изготовления теплоизоляционных
материалов, включающие скоп — 60—90%, вспученный перлит 8—20%, фтористый натрий
0,5—2,5%, и связующее — продукт совместной нейтрализации ортофосфорной кислоты,
мочевины, формалина 1 — 12%. Показана возможность применения в качестве
связующих глины, фторангидритового вяжущего. Теплоизоляционные плиты на основе
скопа имеют среднюю плотность 300—400 кг/м3, прочность при изгибе 0,17—0,24 МПа
и прочность при сжатии 3,5— 5 МПа, водопоглощение 20—60% по массе и
теплопроводность 0,063— 0,087 Вт/(м • °С).
Разработаны также
теплоизоляционные материалы на основе активного ила. Последний, так же, как и
скоп, относится к многотоннажным отходам целлюлозно-бумажной промышленности.
Активный ил образуется при вторичной биологической очистке сточных вод и
представляет собой белково-углеводный комплекс. Активный ил может служить
пластифицирующей добавкой для дисперсных систем на основе вяжущих веществ и
связующим компонентом в смесях из органических волокон.
Производство
теплоизоляционных изделий на основе смеси скопа и избыточного активного ила
включает следующие основные процессы: уплотнение смеси скопа и активного ила до
концентрации 2,5—4%; смешивание отходов с перлитовым песком и гидрофобиза-тором
в гидросмесителе; формование плит в вакуум-прессе с влажностью 90% или на
конвейере с влажностью 87%; их сушку в тоннельных сушилках при температуре
150—230 °С до влажности 2—5%. Готовые изделия имеют предел прочности при изгибе
не менее 0,3 МПа, среднюю плотность не более 200 кг/м3, водопоглощение не выше
70% по массе и теплопроводность 0,051 Вт/(м • °С).
Глава 4. ОЧИСТКА
СТОЧНЫХ ВОД ЦЕЛЛЮЛОЗНО-БУМАЖНОГО ПРОИЗВОДСТВА МЕТОДОМ КОМПЛЕКСООБРАЗОВАНИЯ
Проблема
влияния целлюлозно-бумажного производства (ЦБП) на состояние водных экосистем
носит многоплановый характер. Для ее решения требуется, с одной стороны,
совершенствование технологических процессов, а с другой — разработка
эффективных систем водоочистки с учетом экологических требований. Для
предприятий, производящих целлюлозу сульфитным (бисульфитным) способом,
характерно наличие щелокосодержащих стоков с большим количеством лигнинных
загрязнений, что осложняет биологическую очистку сточных вод, принятую в ЦБП. А
поскольку при использовании биологической очистки лигносульфонаты (ЛС)
практически не разлагаются, то большая их часть сбрасывается в водоемы. Остроту
положения усугубляют объемы стоков, содержащих эти загрязнители — 60 — 800 м/т
целлюлозы В настоящее время на многих предприятиях ЦБП снижен отбор щелоков на
выпарку или они вообще не упариваются.
Сброс щелока
и последрожжевой бражки, как и недостаточно очищенных сточных вод, в
естественные водоемы значительно повышает химическое потребление кислорода
(ХПК) в них и нарушает экологическое равновесие.
Извлечение
лигнинсодержащих соединений путем комп-лексообразования основных загрязняющих
веществ сточных вод ЦБП и перевод их в нерастворимые комплексные соединения
позволит повысить эффективность очистки стоков и снизить загрязненность водных
объектов. Образующиеся осадки — комплексы представляют собой органическое
сырье, которое может быть использовано в следующих направлениях:
• для получения
сорбентов тяжелых металлов [2];
• в качестве
компонентов искусственных почвогрунтов для рекультивации земель, нарушенных
техногенным воздействием [3];
• в качестве
топлива с высокой теплотворной способностью (низшая теплота сгорания 5067
ккал/кг).
Ранее было
показано, что анионный полиэлектролит (ПЭ) лигносульфонат натрия (JIC-Na) способен к
межмолекулярному взаимодействию с противоположно заряженным кати-оноактивным ПЭ
полиэтиленпо-лиамином (ПЭПА) с образованием полиэлектролитных комплексов,
стабилизированных электростатическими, водородными связями и силами
Ван-дер-Ваальса [4, 5].
В
экспериментах были использованы технические ЛС-Na филиала ОАО
"Группа "ИЛИМ" в г. Коряжме (ТУ 13-0281036-029-94) и технический
ПЭПА (ТУ 2413-357-00203447-99). Осаждение ЛС проводили с использованием ПЭПА.
Готовили модельные водные растворы технических ЛС-Na с
концентрацией 1 — 10 г/л. Отношение ПЭПА к ЛС-Na (Z) составляло
от 0,001 до 1. Значение Z=0,1 наиболее
близко
к эквимолярному в пересчете на содержание ионоген-ных групп ПЭ, участвующих в
координации при образовании комплекса-осадка. Содержание ЛС-Na в растворе до и
после комплексообразования определяли спектрофотометрическим методом по
изменению оптической плотности в УФ-области спектра при длине волны 280 нм на
спектрофотометре Specord М40. Установлено, что температура (от 20 до 60 °С) и
продолжительность процесса (от 5 мин до 24 ч) не оказывают существенного
влияния на выход комплекса-осадка. Во всей области исследуемых концентраций
ЛС-Na при 2=0,1 1 степень извлечения ЛС-Na полиамином составляет 60 - 96 %
(рис. 1).
Разработанный
метод был применен для очистки сточных вод и апробирован на реальных
лигносульфонатсодержащих сточных водах филиала ОАО "Группа
"ИЛИМ" в г. Коряжме.
Пробы сточных
вод были отобраны в трех точках (в каждой точке по три пробы);
• точка 1 —
канал общего стока цеха переработки сульфитных щелоков производства вискозной
целлюлозы (ПВЦ), принимающий сточные воды выпарного цеха, сушильной установки
ЛС, производства дрожжей и этилового спирта. В их состав входят ЛС, дрожжи,
спирты этиловый и метиловый, углеводы; рН = 4,0 + 7,5; окисляемость до 3000
мгО/л;
• точка 2 —
канализация варочного цеха ПВЦ, в которую сбрасываются сточные воды варочного цеха,
содержащие отработанный сульфитный щелок и волокно. В их состав входят кислые
соли сульфита натрия, Л С, соединения муравьиной, уксусной и альдоновой кислот,
углеводы, метанол, фурфурол, формальдегид и незначительное количество
цимола; рН < 8,5; содержание взвешенных веществ <35 мг/л; окисляемость до
1500 мгО/л;
• точка 3 —
канал общего стока ПВЦ, принимающий сточные воды кислотного и варочного цехов,
сточные воды со склада соды; рН = 4,3 9,7; содержание взвешенных веществ <
70 мг/л; окисляемость до 1800 мгО/л. Кислые воды содержат сернистый ангидрид,
серную и сернистую кислоты, сульфит натрия, незначительное количество
взвешенных веществ в виде частиц огарка, сублимированной серы и известняка,
углеводы, уксусную кислоту, этанол, лигносульфоновые кислоты, а также
кальцинированную соду.
Каждую пробу
сточных вод очищали методом комплексообразования. По стандартным методикам
определяли цветность, окисляемость, ХПК исходных и очищенных стоков, а также
содержание в них ЛС (рис. 2).
Экспериментальные
данные в целом коррелируют с данными модельных опытов. Но хотя степень
извлечения ЛС из модельных водных растворов несколько возрастает при увеличе нии 2 от 0,1 до 1, однако качественные
характеристики очищенных сточных вод ухудшаются. Таким образом, оптимальным
следует считать 2 = 0,1.
На рис. 3
показано изменение качественных характеристик сточных вод в процессе очистки
при оптимальном значении 2= 0,1.
применять в
качестве сорбента ионов тяжелых металлов из растворов, компонента искусственных
почвогрунтов или топлива с высокой теплотворной способностью.
На рис. 3
показано изменение качественных характеристик сточных вод в процессе очистки
при оптимальном значении 2= 0,1.
применять
в качестве сорбента ионов тяжелых металлов из растворов, компонента
искусственных почвогрунтов или топлива с высокой теплотворной способностью.
В результате
очистки сточных вод методом комплексообразования показатели качества изменились
следующим образом: содержание ЛС-Na снизилось в
среднем в 20 раз, цветность — в 10 раз,
окисляемость — на 40 %, ХПК - на 30 %.
Таким
образом, предлагаемый способ можно использовать для локальной очистки
лигносульфонатсодержащих сточных вод с целью снижения нагрузки на станцию
биологической очистки. Образующийся комплекс-осадок можно применять в качестве сорбента ионов тяжелых металлов из
растворов, компонента искусственных почвогрунтов или топлива с высокой
теплотворной способностью.
ЛИТЕРАТУРА
1.
Лурье М.С., Елизарьева М.Ю. Расходомеры сточных
вод для предприятий целлюлозно-бумажной промышленности // Экология и
промышленность России. 2004. Декабрь.
2. Дейли Дж., Харленал Д. Механика жидкости: Пер. с англ. М.:
Энергия, 1973.
3.Лурье М.С., Жуков СП.
Имитационное моделирование вихревых расходомеров // Вестник КрасГАУ. 2005. № 7.
3.
Никитин Я.В., Поляков СИ. Использование
воды на целлюлозно-бумажных предприятиях: М.: Лесная промышленность, 1985.
4.
Бровко О.С, Паламарчук И.А., Бойцова Т.А. Ионообменные
сорбенты на основе лигносульфонатов // Матер. Всерос. конф. с междунар.
участием "Северные территории России: проблемы и перспективы
развития". 23-26 июня 2008 г., Архангельск. [Электронный ресурс].
Архангельск: ИЭПС УрО РАН, 2008-1 электрон, опт. диск (CD-ROM): цв.-Загл.
с экрана.
5.
Парфенова Л.Н., Заручевных И.Ю. Влияние
добавок технических и модифицированных лигнинов на свойства искусственных
почвогрунтов // Вестник Поморского университета. 2004.
№1(5).
|