Реферат: Состояние и проблемы повышения эффективности работы ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия в современных условиях

- для отечественного оборудования необходимо, как правило, получать готовые запасные части, так как такие запасные части по ка­честву превосходят изготовляемые РМЦ и обходятся заводу дешевле;

- для импортного оборудования приходится чаще всего запасные части изготовлять на своем предприятии в условиях РМЦ.

Технологию изготовления таких запасных частей следует тщательно отрабатывать и по необходимости оснащать приспособлениями и инст­рументом, обеспечивающими получение высококачественной детали. Запасные узлы, требующие испытания в сборе по определенным техни­ческим условиям, должны изготовляться в центральном ремонтном цехе.    

Цеховые ремонтно-механические мастерские целесообразно исполь­зовать для изготовления наиболее простых деталей к оборудованию, имеющемуся только в данном цехе. На особо крупных заводах, имею­щих кроме центрального ремонтного цеха (РМЦ) и центральных ре­монтных баз (ЦРБ) корпусные ремонтные базы, определенная часть запасных и сменных деталей может быть изготовлена на этих базах.

Нормативы системы ППР

К нормативам системы ППР относят­ся: длительность ремонтного цикла и его структура, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категория сложности ре­монта и ремонтная единица, нормы затрат рабочего времени, матери­алов и простоев оборудования в ремонте. Все нормативы дифференци­рованы по группам оборудования.

Ремонтный цикл — это промежуток времени от ввода оборудова­ния в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капи­тальными ремонтами. Он измеряется оперативным временем работы оборудования. Время простоя в ремонте в цикл не включается. Ремон­тный цикл Тр.ц определяется по формуле

                    Тр.ц.  = Фо.р. •ß1•ß2•ß3•ß4•ß5•ß6,                                   (4)

где Фо.р. — нормативное время работы станка в течение ремонтного цик­ла, ч (для металлорежущих станков  Фо.р. = 16 800 ч); ß1,  ß2, ß3, ß4, ß5, ß6 — коэффициенты, учитывающие: тип производства (для массового и круп­носерийного — 1, для серийного — 1,3, для мелкосерийного и единич­ного — 1,5); род обрабатываемого материала для металлорежущих стан­ков нормальной точности (при обработке стали — 1,0, алюминиевых сплавов — 0,75, чугуна и бронзы — 0,8); условия эксплуатации обору­дования (для металлорежущих станков в нормальных условиях механи­ческого цеха при работе металлическим инструментом — 1,1, для стан­ков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, — 0.7); тип оборудования (для легких и средних металлорежущих станков — 1,0, для крупных и тяжелых — 1,35, для особо тяжелых и уникальных — 1,7); возраст оборудования и долговечность соответственно.

Структура ремонтного цикла, т. е. перечень последовательных работ по   ремонту   и    техническому    обслуживанию   оборудования,  при­ведена   в

табл. 1.1.

Межремонтный период Тм — это время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами, определяемое по формуле

                               Тм  = Тр.ц  /(nс + nм +1),                                      (5)

где  nс , nм — число средних и  малых ремонтов на один ремонтный цикл соответственно.

Межосмотровый период То — это время (в месяцах) между оче­редными ремонтом и осмотром, рассчитанное по формуле

                             То = Тр.ц  /(nс + nм + nо +1),                                  (1.6)

где nо — число осмотров за один ремонтный цикл.

   Таблица 1

Структура ремонтного цикла

Примечание. К – капитальный, С – средний, М – малый ремонт, О – осмотр.

Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта R, которая определя­ется по техническим характеристикам оборудования на основе расчетных формул. В каждой группе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР (ТОР) установлена категория сложности ремонта.

Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16 К 20, с наибольшим диа-метром обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием между центрами 1000мм. Станку-эталону по системе ППР присвоена 11-я категория сложности по механической части, а по системе ТОР - 12-я. Категорию сложности любого станка устанавливают путем сопоставления его со станком-эталоном. Категория сложности оборудо­вания записывается в его техническом паспорте.

Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица» — г (р. е.), т. е. показатель, характеризуюший нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта R показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы г. Для каждого отдельного оборудования категория сложности ремонта и соответствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпадают, т. е. R = г.[1]

Нормы затрат труда по видам ремонта и профилактически операций устанавливаются  на  одну  ремонтную  единицу  в  зависимости  от   вида    работ

(табл. 2).

Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т. п.

Таблица 2

Нормы затрат труда по видам работ

Расход материалов на ремонт металлорежущего оборудования согласно Единой системе ППР устанавливается в процентах к основной заработной плате ремонтных рабочих (табл. 3).

Страницы: 1, 2, 3, 4