Проектирование цеха ремонта поршневых компрессоров

| |1 | | | | | | | | |ax|in|

|загот|200 |300 |256 |- |- |351,874 |2300 |354,2 |351,9 |- |- |

|овк | | | | | | | | | | | |

|Чернт|50 |50 |15 |120 |884 |350,99 |570 |351,23 |351,0 |2,|0,|

|о-чен| | | | | | | | | |63|9 |

| Чист|20 |20 |1 |8 |96 |350,03 |230 |350,33 |350,1 |1,|0,|

| | | | | | | | | | |24|9 |

|ие. | | | | | | | | | | | |

| |5 |10 |- |- |30 |350 |89 |350,089 |350 |0,|0,|

|Шли-ф| | | | | | | | | |24|1 |

|овани| | | | | | | | | |1 | |

|е. | | | | | | | | | | | |

5.Расчет режимов резания и норм времени на обработку гильзы.

Операция 005. Вертикально-расточная.

Черновое растачивание отверстия.

t – глубина резания, мм, в расчет берется максимальная;

t = 2,35 мм;

S – подача, мм/об,назначается из [4] стр. 268-271;

S = 0,8 мм/об;

V – скорость резания, об/мин, можно назначить из [4] стр. 268-271 или

рассчитать

V = (Cv/Tm*tx*Sy )*Kмv*Kпv*Kиv,

где Cv – коэффициент, [4] стр. 270, табл. 17;

m, x, y – показатели степени, [4] стр. 270, табл. 17;

Т – стойкость инструмента, мин.;

Kмv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, [4]

стр. 261-265, табл. 1-4, для серого чугуна Kмv = (190/НВ)nv, где

nv – показатель степени, [4] стр. 261-265, табл. 2;

Kпv – коэффициент, отражающий качество поверхности заготовки, [4] стр. 261-

265, табл. 5;

Kиv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента, [4] стр. 261-

265, табл. 6;

НВ – фактический параметр, характеризующий обрабатываемый материал.

Тогда

V = (243/600,2*2,350,15*0,10,4)*(190/269)1,25*0,8*1,15 = 140,4 м/мин

n – частота вращения шпинделя, об/мин, рассчитывается по формуле:

n = 1000*V/(*D, где D – диаметр обрабатываемой заготовки, мм;

n = 1000*140,4/3,14*298 = 150 об/мин

tо – основное время на переход, мин.

tо = L/n*S, где L – путь инструмента в направлении подачи, мм

tо = 354/150*0,8 = 2,85 мин.

tш-к – штучно-калькуляционное время, мин.

tш-к = (t0+tв)*(1+((+(+()/100)+tn3, где

to – основное время;

tв – вспомогательное время [3]

(,(,( - коэффициенты, определяющие соответственно время технического

обслуживания, организационного обслуживания и время перерывов в работе.

Значения берем по нормативам, 1 + ((+(+()/100 = 1,09;

tn3 – подготовительно-заключительное время, мин., значения берем по

нормативам [3].

N – количество деталей в партии (для крупных деталей мелкосерийного

производства 5 шт.)

Тогда

tш-к = (23,6 + 7,2 + 1,6 + 0,55)*1,09 + 2,14 = 38,1 мин.

Операция 010. Токарно-винторезная.

Установ А. Черновая подрезка торца.

t = 2,5 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*176 = 543

об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = 28/1,04*530 = 0,05 мин;

Черновое точение.

t = 2,5 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*176 = 543

об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = 30/1,04*530 = 0,05 мин;

t = 2,5 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*176 = 543

об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = (10/1,04*530)*6 = 0,1 мин;

Установ Б. Черновая подрезка торца.

t = 2,5 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*176 = 543

об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = 33/1,04*530 = 0,05 мин;

Черновое точение.

t = 2,5 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*182 = 525

об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = 34/1,04*530 = 0,06 мин;

t = 2,5 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*182 = 525

об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = (10/1,04*530)*6 = 0,1 мин;

t = 2,5 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*176 = 543

об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = (10/1,04*530)*6 = 0,1 мин;

tш-к = (0,05 + 0,1 + 0,05 + 0,06 + 0,1 + 0,1 + 4,5 + 1,6 + 2)*1,09 + 0,03 +

7/5 = 10,7 мин.

Операция 015. Вертикально-расточная.

Получистовое растачивание.

t = 0,35 мм; S = 0,2 мм/об; V = 150 м/мин; n = 1000*150/3,14*149,5 = 319

об/мин, берем n = 300 об/мин;

to = (344/0,2*300) = 5,7 мин;

tш-к = (5,7 + 7,2 + 1,6 + 0,75)*1,09 + 0,37 = 17 мин.

Операция 020. Токарно-винторезная.

Установ А. Окончательная подрезка торца.

t = 1 мм; S = 0,78 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*176 = 543

об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = (27/0,78*530)*2 = 0,07 мин;

Установ Б. Окончательная подрезка торца.

t = 1 мм; S = 0,78 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*182 = 525

об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = (32/0,78*530)*2 = 0,15 мин;

Установ В. Чистовое точение.

t = 1 мм; S = 0,12 мм/об; V = 120 м/мин; n = 1000*120/3,14*175 = 218

об/мин, берем n = 200 об/мин;

to = (30/0,12*200) = 1,25 мин;

t = 1 мм; S = 0,12 мм/об; V = 120 м/мин; n = 1000*120/3,14*180 = 212

об/мин, берем n = 200 об/мин;

to = (34/0,12*200) = 1,42 мин;

tш-к = (0,07 + 0,15 + 1,25 + 1,42 + 4,5 + 1,6 + 2)*1,09 + 0,17 + 1,4 = 13,5

мин.

Операция 025. Вертикально-сверлильная.

Переход 1.Сверление отверстия.

t = 5,125 мм; S = 0,3 мм/об, [4] стр. 277, табл. 25;

V = (Cv*Dd/Tm*Sy )*Kмv*Kиv*Klv,

где D – диаметр сверла, мм, d – степенной показатель, [4] стр. 278 табл.

28; Cv смотри [4] стр. 278 табл.28, y, m смотри [4] стр. 278 табл.28; Klv –

коэффициент, учитывающий глубину сверления, [4] стр. 278 табл.31;

V = (14,7*10,250,25/600,125 0,3 0,55 )*(190/269)1,25*1,15*1 = 23 м/мин;

n = 1000*23/3,14*10,25 = 715 об/мин, берем n = 690 об/мин;

to = (30/0,3*690)*2 = 0,29 мин.

Переход 2. Нарезание резьбы.

t = 0,875 мм; S = 1,75 мм/об; V = 30 м/мин; n = 1000*30/3,14*12 = 796

об/мин, берем n = 800 об/мин;

to = (27/1,75*800)*2 = 0,04 мин;

tш-к = (0,29 + 0,04 + 7,2 + 0,14 + 0,25 + 0,45)*1,09 + 5 + 1,2 = 15,4 мин.

Операция 030. Вертикально-расточная.

Чистовое растачивание.

t = 0,08 мм; S = 0,06 мм/об; V = 100 м/мин; n = 1000*100/3,14*150 = 212

об/мин, берем n = 200 об/мин;

to = (340/0,06*200) = 28,3 мин;

tш-к = (28,3 + 7,2 + 1,6 + 0,75)*1,09 + 1,84 = 43,1 мин

Операция 035. Кругло-шлифовальная.

Переход 1.

t= 0,24 мм;

vкр= 35 м/с;

nд=1000*35/(3,14*500) = 22,3 об/мин;

i = 0,24/0,01=24 дв.х.;

Sм = 0,5*1,3*1,3*1 = 0,845 мм/мин;

tвых = 0,17 мин;

авых = 0,035 мм;

t0= (1,3*(0,12 – 0,035)/0,845)*24 + 0,17 = 3,3 мин.

Переход 2.

t = 0,24 мм;

Sм= 0,845 мм/мин;

vкр= 35 м/с;

nд= 1000*35/(3,14*500) = 22,3об/мин;

i = 0,24/0,01 = 24 дв.х.;

t0= (1,3*(0,12-0,035)/0,845)*24 + 0,17 = 3,3 мин.

tш-к = (3,3*2 + 4,3 + 0,25 + 0,45)*1,09 + 0,46 + 1,6 = 14,7 мин.

Операция 040. Хонинговальная.

t = 0,07 мм;

Lу = 338/3 = 112,67 берем Lу = 115 мм;

Y = 0,2*115 = 23 мм;

Lр.х. = 338 + 2*23 = 384 мм;

2а = 0,007 мм, следовательно 10 дв. ходов;

Vх = 50 м/мин;

Vвп = 15 м/мин;

Р = 5 кг/см2;

Nдв.х. = 1000*15/2*384 = 19,5 дв.х./мин;

t0= 0,4*10 = 4 мин;

tш-к = (4 + 2,8 + 1,3 + 0,45)*1,09 + 0,28 + 5 = 14,6 мин.

Проектирование технологического процесса обработки поршневых колец .

Основные поверхности и анализ технологичности конструкции поршневых

колец.

Поршневое кольцо второй технологической группы. Основными поверхностями

поршневого кольца являются наружная цилиндрическая поверхность кольца (

300k8 и его торцевые поверхности.

Анализ технических требований.

Точность размеров на основные поверхности выдерживается по квалитету 8.

Параметр шероховатости наружной цилиндрической поверхности Ra =1.6 мкм.

Параметр шероховатости торцевых поверхностей кольца Ra =0.63 мкм.

Определённые требования предъявляются к твёрдости материала. Трещины,

раковины, рыхлоты, засоры на поверхностях колец не допускаются.

Выбор технологических баз, маршрута обработки и оборудования.

Основными принципами выбора технологических баз являются:

- принцип совмещения технологических и измерительных баз;

- принцип постоянства баз;

- принцип последовательной смены баз.

Маршрут обработки поршневых колец:

-обработка маслоты до разрезания колец (обтачивание наружной

цилиндрической поверхности; подрезание торца; растачивание технологической

базы и маслоты);

-обработка колец после разрезания (прорезание замка; термическая

обработка кольца; шлифование торцев и наружных поверхностей кольца).

Так как тип производства – мелкосерийное, то выбираем оборудование –

универсальное.

Измерительные средства – универсальные.

1. Расчет припусков на механическую обработку поршневых колец.

Рассчитаем припуски расчетно-аналитическим методом (РАМОП),

разработанным профессором В. М. Кованом. Используется метод

автоматического получения размеров.

Минимальный припуск на обработку рассчитаем по формуле

2Zimin=2[(Rzi-1+Ti-1)+((2i-1+(2i],

где Rzi-1 – высоты неровностей профиля на предшествующем переходе, [3] стр.

177-193.

Ti-1 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе,

[3] стр. 177-193.

(i-1 – суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от

параллельности, перпендикулярности, и т.д.), [3] стр. 177-193.

(i – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, [3] стр. 177-

193.

Расчетные формулы для определения размеров:

наружных поверхностей

Dmin i-1 = Dmin i + 2Zmin i;

Dmax i-1 = Dmin i-1 + T Di-1;

внутренних поверхностей

Dmax i-1 = Dmax i – 2Zmin i;

Dmin i-1 = Dmax i-1 – T Di-1,

где 2Zmin – минимальный (расчетный) припуск по диаметру;

Dmin i-1 и Dmax i-1 – соответственно наименьшие и наибольшие предельные

размеры, полученные на предшествующем переходе;

Dmin i и Dmax i – соответственно наименьшие и наибольшие предельные

размеры, полученные на выполняемом технологическом переходе.

Правильность проведенных расчетов проверяют по формулам:

2Zo max – 2Zo min = T з – Т д.

Результаты расчетов сводятся в таблицу.

Расчет припусков на обработку наружной поверхности поршневого

кольца ( 300 k8.

|ут |припуска, мкм |ет |размер |к |загот. мм |знач |

| | | | | | | |

| | |2Zb | | | | |

| | |min,| | | | |

| | | | | | | |

| | |мкм | | | | |

| |Rzi-1|Ti-1|(i-1| (i| | | |max |min |Zm|Z |

| | | | | | | | | | |ax|m |

| | | | | | | | | | | |i |

| | | | | | | | | | | |n |

|Заго-т|200 |300 |- |- |- |300,17 |2100 |302,3 |300,2 |- |- |

|ов. | | | | | | | | | | | |

| |25 |25 |- |- |100 |300,07 |320 |300,42 |300,1 |1,|0,|

|Tоче-н| | | | | | | | | |88|1 |

|ие. | | | | | | | | | | | |

|Предвш|10 |20 |- |- |60 |300,01 |130 |300,14 |300,01 |0,|0,|

|лиф. | | | | | | | | | |28|09|

| |5 |- |- |- |10 |300 |81 |300,081 |300 |0,|0,|

|Шлифов| | | | | | | | | |05|01|

|а- | | | | | | | | | |9 | |

|ние. | | | | | | | | | | | |

Расчет припусков на обработку торцевой поверхности поршневого кольца

8 h8.

| | |ус-ка|а |(, мкм| |При-п|

| | |2Zb | | | | |

| | |min, | | | | |

| | |мкм | | | | |

| |Rzi|Ti-|(i-1|(i | | | |max |min |Zm|Zm|

| |-1 |1 | | | | | | | |ax|in|

|заготовка |- |- |- |- |- |8,192 |360 |8,56 |8,2 |- |- |

|Tочение. |25 |25 |- |- |100 |8,092 |90 |8,19 |8,1 |0,|0,|

| | | | | | | | | | |37|1 |

|Предв. |10 |20 |- |- |60 |8,032 |36 |8,076 |8,04 |0,|0,|

|шлифова- | | | | | | | | | |11|06|

|ние. | | | | | | | | | |4 | |

|Шлифование |5 |- |- |- |10 |8 |22 |8,022 |8 |0,|0,|

| | | | | | | | | | |05|04|

| | | | | | | | | | |4 | |

5.Расчет режимов резания и норм времени на обработку поршневого кольца.

Операция 005. Токарно – винторезная.

Установ А. Переход 1. Подрезка торца.

t = 2,5 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*178 = 537

об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = 40/1,04*530 = 0,07 мин;

Переход 2. Растачивание отверстия.

t – глубина резания, мм, в расчет берется максимальная;

t = 2,35 мм;

S – подача, мм/об, назначается из [4] стр. 268-271;

S = 0,78 мм/об;

V – скорость резания, об/мин, можно назначить из [4] стр. 268-271 или

рассчитать

V = (Cv/Tm*tx*Sy )*Kмv*Kпv*Kиv,

где Cv – коэффициент, [4] стр. 270, табл. 17;

m, x, y – показатели степени, [4] стр. 270, табл. 17;

Т – стойкость инструмента, мин.;

Kмv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, [4]

стр. 261-265, табл. 1-4, для серого чугуна Kмv = (190/НВ)nv,

где nv – показатель степени, [4] стр. 261-265, табл. 2;

Kпv – коэффициент, отражающий качество поверхности заготовки, [4] стр. 261-

265, табл. 5;

Kиv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента, [4] стр. 261-

265, табл. 6;

НВ – фактический параметр, характеризующий обрабатываемый материал.

Тогда

V = (243/600,2*2,350,15*0,10,4)*(190/269)1,25*0,8*1,15 = 140,4 м/мин

n – частота вращения шпинделя, об/мин, рассчитывается по формуле:

n = 1000*V/(*D, где D – диаметр обрабатываемой заготовки, мм;

n = 1000*140,4/3,14*260 = 172 об/мин., берем n = 160 об/мин.;

tо – основное время на переход, мин.

tо = L/n*S, где L – путь инструмента в направлении подачи, мм

tо = 42/160*0,78 = 0,34 мин.

tш-к – штучно-калькуляционное время, мин.

tш-к = (t0+tв)*(1+((+(+()/100)+tn3, где

to – основное время;

tв – вспомогательное время [3];

(,(,( - коэффициенты, определяющие соответственно время технического

обслуживания, организационного обслуживания и время перерывов в работе.

Значения берем по нормативам, 1 + ((+(+()/100 = 1,09;

tn3 – подготовительно-заключительное время, мин., значения берем по

нормативам [3].

tш-к =(0,07 + 0,34 + 1,75 + 0,8 + 2,8*1,15 + 0,08)*1,09 + 0,02 + 1,8 = 8,02

мин., на одно кольцо – 0,8 мин.

Операция 010. Токарно-винторезная.

Переход 1. Черновое точение.

t = 0,94 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*178 = 537

об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = 130/1,04*530 = 0,2 мин;

Переход 2. Черновое растачивание.

t = 0,94 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*178 = 537

об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = 100/1,04*530 = 0,18 мин;

tш-к =(0,2 + 0,18 + 1,75 + 0,8 + 2,8*1,15 + 0,08)*1,09 + 0,02 + 1,8 = 8,6

мин. на 10 деталей, тогда на одно кольцо – 0,86 мин.

Операция 015. Токарно-винторезная.

Чистовое точение и растачивание.

t = 0,94 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*178 = 537

об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = 100/1,04*530 = 0,18 мин.;

tш-к = (0,18 + 1,75 + 0,8 + 3,22 + 0,08)*1,09 + 0,02 + 1,8 = 8,4 мин., на

одно кольцо – 0,84 мин.

Операция 020. Токарно-винторезная.

Переход 1. Прорезка фасок.

t = 1 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*150 = 637

об/мин, берем n = 690 об/мин;

to = 3/1,04*690 = 0,004 мин;

Переход 2. Отрезка.

t = 10 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*150 = 637

об/мин, берем n = 690 об/мин;

to = 14/1,04*690 = 0,02 мин;

tш-к = (0,004 + 0,02 + 5,85)*1,09 + 1,8 = 8,2 мин., на одно кольцо – 0,82

мин.

Операция 025.Плоско-шлифовальная.

Установ А, Б. Предварительное шлифование торцев.

t= 0,57 мм;

Vзаг= 35 м/мин;

vкр= 35 м/с;

Sм= 0,63*1,3*1,2 = 0,98 мм/мин.;

tвых = 0,2 мин.;

авых = 0,07 мм;

i = 0,57/0,01=57 дв.х.;

t0= ((0,05 +(0,57 – 0,07)/0,98)*57 + 0,2 = 32,2 мин.

t= 0,57 мм;

Vзаг= 35 м/мин;

vкр= 35 м/с;

Sм = 0,98 мм/мин;

i = 0,57/0,01=57 дв.х.;

t0= ((0,05 +(0,57 – 0,07)/0,98)*57 + 0,2 = 32,2 мин.

tш-к = (32,2*2 + 1 + 1 + 0,19)*1,09 + 1,45 + 1,6 = 75,6 мин.; на столе

устанавливаются сразу 5 колец, тогда на обработку каждого требуется 15,1

Страницы: 1, 2, 3, 4

МЕНЮ

Проектирование цеха ремонта поршневых компрессоров