Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б
вложением в смесь подвергаются расщипыванию и эмульсированию. Отходы при
этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со склада. Если суровое
волокно подвергается окрашиванию в своем производстве, то потери волокна
возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %.
Нормы потерь сырья для восстановленной шерсти при предварительной
подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы.
Нормы потерь сырья при подготовке камвольных и суконных обратов (в
процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие:
|- Карбонизация ч/ш гребенных очесов |15,0|
|Подготовка концов пряжи: | |
|- камвольных | |
|- суконных |8,0 |
|Подготовка: |10,0|
|- очеса аппаратного | |
|- сдира аппаратного | |
|- лома ровничного |35,0|
|- выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих | |
|машин |45,0|
|- выпадов из под щипальных машин | |
|- сукновального сбоя |0,5 |
|- промывного, ворсовального и красильного |25,0|
| | |
| |15,0|
| | |
| |35,0|
| | |
| |12,0|
3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей
Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно
совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия
представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой
непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно
выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо
воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми
поточными линиями, состав которых и последовательность расположения
механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе
приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От
правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет
протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и
пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с
этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой
перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16],
приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения
замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического
процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают
по формуле
Э = [pic]
(3.1)
Расчет состава эмульсии на стр. 21
где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q –
суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.
Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не
учитывается в дальнейших расчетах.
3.2 Отходы в кардочесании и прядении
Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной
смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм
отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный
источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам
в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.
Таблица 3.3
Нормы потерь волокна в чесании
|Артик|Группа|Лом |Очес |Сдир |Сбор с |Безвозвр|Итого|Выход |
|ул |смеси |ровничный |Аппаратный| |полочек|атные | |ровницы |
| | | | | | |потери | |из смеси|
|3691 |6а |1,6 |3,15 |1,4 |0,6 |0,3 |7,25 |92,15 |
Таблица 3.4
Нормы потерь волокна в прядении
|Артик|Группа|Концы |Мычка из |Концы |Подметь|Безвоз|Итого |Выход |
|ул |смеси |ровницы|мычкосборни|пряжи | |вратны|отходов |пряжи |
| | | |ка | | |е | |из |
| | | | | | |потери| |смеси |
| |6а |1,6 |1,34/1,54 |0,38 |0,4/0,6|0,2 |3,92/4,3|96,08/ |
|3691 | | | | |2 | |4 |95,66 |
Выход пряжи ((пр) из смеси по каждому артикулу определяют путем
умножения выхода ровницы ((р.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы
((п.р.).
(пр = (р.с. ( (п.р.=88,55/88,15 % (основа/уток)
4.Расчет часовой выработки пряжи
Таблица 4.1
Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины
|№ |Наименование компонента |Обозначение или |Значения для основы и |
|п/п| |расчетная формула |утка |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Линейная плотность |Тр |200 |
| |ровницы, текс | | |
|2. |Линейная плотность пряжи,|Тпр |100 |
| |текс | | |
|3. |Вытяжка на прядильной |Е |2 |
| |машине | | |
|4. |Диаметр початка, см |Дп |6,8 |
|5. |Средний диаметр патрона, |dср |3,3 |
| |см | | |
|6. |Высота початка, см |Н | |
|7. |Высота верхнего |h |6,5 |
| |конуса початка, см | | |
продолжение табл. 4.1
|1 |2 |3 |4 |
|8. |Объем пряжи на початке, |[pic] |623 |
| |см3 | | |
|9. |Плотность намотки пряжи, |( |0,48 |
| |г/см3 | | |
|10.|Масса пряжи на початке, г|Q = V ( ( |299 |
|11.|Длина нити на початке, м | [pic] |2990 |
|12.|Коэффициент крутки пряжи |(т |40 |
|13.|Крутка пряжи, кр/м |[pic] |400 |
|14.|Скорость выпуска пряжи, |(в |14,5 |
| |м/мин | | |
|15.|Коэффициент укрутки пряжи|Ку ( 0,96 ( 0,98 |0,97 |
|16.|Скорость наматывания |(н = (в ( Ку |14,1 |
| |пряжи, м/мин | | |
|17.|Частота вращения веретен,|nв = (н ( К |5640 |
| |мин –1 | | |
|18.|Теоретическая |[pic] |0,0846 |
| |производительность одного| | |
| |веретена, кг/час | | |
|19.|Коэффициент полезного |КПВ |0,82 |
| |времени работы машины | | |
|20.|Коэффициент работающего |КРО |0,9 |
| |оборудования | | |
|21.|Коэффициент использования|КИМ = КПВ ( КРО |0,735 |
| |машины | | |
|22.|Расчетная |Прасч = Пт ( КИМ |0,062 (0,0667 корр.) |
| |производительность одного| | |
| |веретена, кг/час | | |
Выбор и расчет технологических параметров кардочесального аппарата
Выбираем кардочесальный аппарат Ч-31 Ш, так как необходимо вырабатывать
ровницу из тонкой натуральной шерсти.
Таблица 4.2
|№ |Наименование компонента |Обозначение или |Значения для основы и |
|п/п| |расчетная формула |утка |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Линейная плотность пряжи, |Тпр |100 |
| |текс | | |
|2. |Вытяжка в прядении |Е |2 |
|3. |Линейная плотность |Тр |200 |
| |ровницы, текс | | |
|4. |Число ремешков на аппарате|Mр |120 |
|5. |Ширина ремешка, мм |Вр |14 |
|6. |Число оборотов главного |nг.б. |140 |
| |барабана ровничной машины,| | |
| |мин -1 | | |
|7. |Диаметр главного барабана,|Дг.б. |1,252 |
| |м | | |
|8. |Окружная скорость гл. |(г.б. = ( ( Дг.б. |550,379 |
| |барабана ровничной машины,|( nг.б. | |
| |м/мин | | |
|9. |Загрузка от питания |(п |0,50 |
| |главного барабана | | |
| |ровничной машины, г/м2 | | |
|10.|Скорость наматывания |(н = 0,98 [pic] |18,88 |
| |ровницы, м/мин | | |
|11.|Коэффициент полезного |КПВ |0,82 |
| |Времени | | |
|12.|Коэффициент работающего |КРО |0,90 |
| |Оборудования | | |
|13.|Коэффициент использования |КИМ = КПВ ( КРО |0,735 |
| |оборудования | | |
|14.|Теоретическая |[pic] |27,19 |
| |производительность | | |
| |аппарата, кг/час | | |
|15.|Теоретическая |Пт = 0,06 ( (н ( |136 |
| |производительность |mр | |
| |аппарата, км/час | | |
|16.|Расчетная |Пр = Пт ( КИМ |20,00 |
| |производительность | | |
| |аппарата, кг/ч и км/ч | | |
После того, как определили расчетную производительность кардочесального
аппарата переходят к расчету часовой выработки ровницы. Данный расчет
рекомендуется вести в форме таблицы 4.2.
Таблица 4.3
Расчет часовой выработки ровницы
|№п/|Наименование |Значения |
|п |показателя | |
| | |Основа |Уток |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Доля аппаратов для|0,5 |0,5 |
| |выработки тканей | | |
| |заданных артикулов| | |
|2. |Число аппаратов |3 |3 |
| |закрепленных за | | |
| |данным артикулом | | |
|3. |Доля потребного |0,50 |0,50 |
| |количества | | |
| |основной и уточной| | |
| |пряжа для | | |
| |выработки одного | | |
| |метра готовой | | |
| |ткани | | |
| | |из балансного расчета |
|4. |Расчетная |20,00 |
| |производительность| |
| |аппаратов при | |
| |выработке ровницы,| |
| |кг/час | |
| | |из таблицы 4.2. |
|5. |Расчетное |3 |3 |
| |количество | | |
| |чесальных | | |
| |аппаратов | | |
| |необходимых для | | |
| |выработки ровницы | | |
| |заданного | | |
| |ассортимента | | |
|6. |Принятое |3 |3 |
| |количество | | |
| |аппаратов | | |
|7. |Корректированная |20,0 |20,0 |
| |производительность| | |
| |чесальных | | |
| |аппаратов, кг/час | | |
|8. |Часовая выработка |60,0 |60,0 |
| |ровницы, кг/час | | |
Примечание: Если в чесании нет разделения ровницы на уточную и
основную, то расчет необходимо вести на обезличенную ровницу. В случае
значительного расхождения (более 5%) корректированной производительности
чесального аппарата от расчетной необходимо предусмотреть изменение
заправки аппарата и произвести необходимые расчеты в таблице 4.5.
5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья
расходуемого со склада и эмульсии.
Расчет полуфабрикатов и отходов, получаемых за 1 час, по переходам
прядильного производства
Задача расчета – определить количество полуфабрикатов, вырабатываемых
предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения установленной
часовой выработки готовой продукции в заданном ассортименте. Расчет
выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам и
заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов целесообразно вести
по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно.
Таблица 5.1
Расчет полуфабрикатов, вырабатываемых за 1 час
|№ |Наименование показателя |Обозначение |Значение |
|п/п| |показателя или |показателя |
| | |расчетная формула |по артикулам |
|1 |2 |3 |4 |
|ОСНОВНАЯ ПРЯЖА |
|1. |Масса основной и кромочной |Мо |463,92 |
| |пряжи, содержащейся в суровой | | |
| |ткани, расходуемой на 1 пог.м. | | |
| |готовой ткани, кг | | |
| | |из балансной формулы| |
|2. |Масса основной пряжи в суровой |[pic] |56,62 |
| |ткани, вырабатываемой за 1 час, | | |
| |кг | | |
|3. |Количество отходов основной |[pic] |1,79 |
| |пряжи в ткацком производстве, % | | |
|4. |Масса основной пряжи, |[pic] |57,65 |
| |вырабатываемой за 1 час, кг | | |
|5. |Масса отходов, получаемых за 1 |[pic] |0,4 |
| |час в ткацком производстве, кг | | |
|6. |Количество отходов в прядильном |[pic] |3,92 |
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5
|