Совершенствование систем электроснабжения подземных потребителей шахт. Расчет схемы электроснабжения ЦПП до участка и выбор фазокомпенсирующих устройств

|Масса, т |30,95 |26,5 |

Все данные в табл. 2.4 и 2.5 взяты из (3(, (4( и (5(.

Выбор наиболее рациональной схемы электроснабжения начинаем с

составления плана горных работ на участке. На плане горных работ показываем

расстановку горного оборудования, подбираем наиболее подходящую типовую

схему электроснабжения участка и корректируем ее применительно к нашим

условиям, определяем число распределительных пунктов, место установки, шаг

перемещения распределительных пунктов.

3. Шахтный подземный транспорт

В пределах блоков от очистных и подготовительных забоев до горизонта

-620 м транспортировка угля принята с помощью конвейеров.

На погрузочных пунктах под панельными уклонами имеются аккумулирующие

емкости, на перегрузочных пунктах с промежуточных штреков на уклоны –

углеспускные гезенки. Откаточные выработки горизонта -620 м пройдены

двухпутевыми или парными однопутевыми (главные квершлаги).

По откаточному горизонту -620 м сохраняется электровозная откатка от

погрузочного пункта блока «Южный» до разгрузочно-погрузочного комплекса

скипового ствола. Откатка осуществляется по «Южному» полевому откаточному

штреку и главным откаточным квершлагам горизонта -620 м. В настоящее время

порода от проходки и ремонта выработок доставляется на горизонт -620 м

раздельно от угля в специально отведённое время и в породных составах ПС-

3,5 электровозами к скиповому стволу и породным скиповым подъемом выдается

на поверхность.

Перевод «Южного» крыла шахты на полную конвейеризацию транспортировки

угля связан со значительными дополнительными затратами на проходку и

оборудование конвейерной магистрали и в условиях шахты представляется

перспективным, но долгосрочным. Поэтому доставка угля по откаточным

выработкам блока «Южный» – электровозная.

С целью повышения надежности электровозной откатки по горизонту –620 м

в данном проекте принимаем:

- электровозы АРП7 спаренные – для доставки материалов, грузов и людей;

- АРП-14-900 – для доставки горной массы в секционных поездах ПС–3,5 до

разгрузочно-погрузочного комплекса скипового ствола.

Чистое время работы транспорта в смену – 5,5 часов, в сутки – 16,5

часов.

Величина груженого состава определена из условия нагревания тяговых

электродвигателей.

Количество вагонеток (платформ) в составе:

- для угля – 25–30 вагонеток с донной разгрузкой (секционные поезда

ПС–3,5);

- для породы – 15–20 вагонеток с донной разгрузкой (секционные поезда

ПС–3,5);

- для материалов и оборудования – платформы;

- для людей – не более 15 вагонеток типа ВП-18.

В настоящее время блок «Северный» полностью конвейеризован.

Транспортировка угля от лавы пласта мощного осуществляется участковыми

конвейерами до конвейерного уклона 12-с, конвейерами уклона 12-с до

накопительного бункера северного магистрального конвейерного штрека (СМКШ),

конвейером СМКШ до накопительного бункера центрального конвейерного уклона

(ЦКУ), конвейером ЦКУ до накопительного бункера главного вентиляционного

квершлага (ГВК), конвейером расположенным на ГВК до скипового ствола. Схема

транспорта породы осуществляется также, раздельно от угля в специально

отведённое время.

В очистных забоях применяются скребковые конвейера типа СП-301М,

«Анжера-26» и СП-87ПМ. В выемочных полях пласта «Четвёртого» на конвейерных

штреках устанавливаются ленточные конвейеры типа ЛТПП1000, а в выемочных

полях пластов «Тройного» и «Мощного» устанавливаются конвейеры 1Л100К1 или

2Л100У. На конвейерном уклоне блока «Южный» применяют конвейеры 1Л120,

2ЛТ100У и 3Л100У. На конвейерном уклоне блока «Северный» применяются

конвейеры типа 2ЛТК1000А, 3Л100У и 3Л120В.

В целом конвейерный транспорт отвечает условиям эксплуатации при

разработке очистных забоев.

На проходческих участках в подготовительных выработках используются

скребковые конвейеры типа СР-70 и далее в транспортных цепочках ленточные

конвейеры 1Л80 или 2Л80.

Материалы и оборудование для лавы 212-с доставляются с горизонта -620 м

по южному полевому грузовому уклону № 1 подъемной машиной БМ-2500 до нижней

приемной площадки уклона, откуда, после перецепки, груженые сосуды

опускаются дорогой 1ДНГ по грузовому уклону №1 пласта «Тройного» и

грузовому уклону 12-ц и по заездам доставляются на вентиляционный и

конвейерный штреки 212-с.

По вентиляционному штреку груженые сосуды перегоняются напочвенной

дорогой типа ДКН2 от заезда до натяжной станции, а по конвейерному штреку -

дорогами типа ДКН2 от заезда до натяжной станции.

Доставка от натяжных станций ДКН2 до лавы производится: по

вентиляционному штреку – ручной подноской на расстояние до 50 м, по

конвейерному штреку - конвейером СП-202 в реверсивном режиме с ручной

подноской на расстояние до 30 м.

Перепуск материалов по лаве от верхнего сопряжения до нижнего

осуществляется конвейером «Анжера-26» в обычном режиме, а доставка с

конвейерного на вентиляционный штрек производится в реверсивном режиме.

Доставка по уклонам № 1 и 12-ц выполняется рабочими ВШНТ по

соответствующим проектам.

Доставка напочвенными дорогами ДКН2 производится не менее, чем двумя

рабочими, по оборудованию, составу и обязанностям исполнителей и

организации работ соответствует технологической карте ТКО-3

«Технологических карт на откатку грузов лебедками по участковым выработкам

очистных и подготовительный забоев шахт Печорского бассейна (1984 г.)» и

«Инструкции по безопасной эксплуатации рельсовых напочвенных дорог в

угольных шахтах» (1986 г.).

Анализ работы транспорта показывает, что одной из причин простоя забоев

и лав являются неисправности, связанные с магистральными конвейерами.

Выполним эксплуатационный расчет магистрального ленточного конвейера

2ЛТ100У, установленного между ЮПКУ и К/У 12-Ц (передаточный конвейерный

штрек).

Исходные данные к расчету конвейера 2ЛТ100У представлены в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Исходные данные к расчету конвейера 2ЛТ100У

|Расстояние транспортирования (L), м |250 |

|Угол наклона конвейера ((), гр. |0( |

|Суточная нагрузка на лавы (АСУТ), т/сут |2800 |

|Скорость движения ленты (vЛ), м/с [10] |2,5 |

|Ширина ленты (В) [10], мм |1000 |

|длина ролика верхней роликоопоры (LРВ) [9], мм |36 |

|Угол установки боковых роликов верхней опоры ((1) |30( |

|[11], гр. | |

|Угол естественного откоса угля в движении ((1) [11], |15( |

|гр. | |

|Коэффициент, учитывающий угол установки конвейера |1 |

|(k1)[11] | |

|Коэффициент, учитывающий условия эксплуатации (k2) |1 |

|[11] | |

|Насыпная плотность груза ((Н) [9], т/м3 |1 |

|Тип ленты |2РТЛО-2500|

Расчет конвейера типоразмерного ряда с лентой шириной 1000 мм

производим по ОСТ 12.14.130 – 80.

Максимальная приемная производительность конвейера (QМАК.К, т/мин):

[pic]т/мин (3.1)

Площадь поперечного сечения (SП, м2) потока груза на ленте:

[pic] (3.2)

Часть ширины ленты (b1, м), загружаемой углем:

[pic] (3.3)

Проверка расчетной и паспортной приемной способности производится из

условия QПР ( Qпасп (18 т/мин > 15,7 т/мин — условие выполняется,

следовательно, выбранный конвейер 2ЛТ100У соответствует требуемым

условиям).

Максимальный часовой грузопоток (QMAX, т/час):

[pic]т/час (3.4)

где kн = 1,6 – часовой коэффициент неравномерности [11]; Qср – средний

часовой грузопоток, т/ч:

[pic]т/ч (3.5)

где Тсм = 6 ч — продолжительность добычной смены.

Определение линейных масс движущихся частей конвейера.

Линейная масса груза (q, кг/м):

[pic]кг/м (3.6)

Линейную массу резинотканевых лент принимаем qл = 28,0 кг/м [10].

Линейная масса вращающихся частей роликоопор [11] :

[pic]кг/м (3.7)

[pic]кг/м (3.8)

где [pic]= 16,7 кг и [pic]= 21,5 кг – масса вращающихся частей роликоопор

соответственно на груженой и порожней ветвях ленты [10, 11]; [pic]= 1,5 м и

[pic]=3,0 м – расстояние между роликоопорами соответственно на груженой и

порожней ветвях ленты [10, 11].

Сопротивление движению на груженой и порожней ветвях конвейера

соответственно:

[pic]

[pic]Н (3.9)

[pic]Н (3.10)

где g = 9,8 м/с – ускорение свободного падения; w = 0,035 – коэффициент

сопротивления движению.

В связи с тем, что конвейер работает по горизонтали, привод

устанавливается в конце груженой ветви. Расчетная схема конвейера

представлена на рис. 3.1.

[pic]

Рис. 3.1. Расчетная схема для конвейера

Натяжение ленты в точке сбегания с приводного барабана:

[pic] Н (3.11)

где kт = 1,2 – коэффициент запаса сил трения на приводных барабанах; F –

тяговое усилие на приводном валу конвейера:

[pic]

[pic]Н (3.12)

где k1 = 1,08 – коэффициент, учитывающий дополнительные сопротивления на

поворотных пунктах и криволинейных участках конвейера; [pic]= 18,78 –

тяговый фактор приводных барабанов [9, 11].

Натяжение ленты в остальных точках конвейера:

Sсб = S1 = S2 = 675 H

(3.13)

S3 = S2 · 1,05 = 675,0·1,05 ( 708,8 H

(3.14)

S4 = S3 · 1,01 = 708,8(1,01 ( 715,9 H

(3.15)

S5 = S4 = 715,9 Н

(3.16)

S6 = S5(1,05 = 715,9·1,05 ( 751,6 H

(3.17)

S7 = S6 + WпР = 751,6+3018,0 ( 3769,7 H

(3.18)

S8 = S7·1,05 = 3769,7 ·1,05 ( 3958,2 H

(3.19)

S9 = S8 + Wгр = 3958,2+6243,0 ( 10201,2 H

(3.20)

S10 = S9(1,05 = 10201,2 ·1,05 ( 10711,2 H

(3.21)

S11 = S10 = 10711,2 Н (3.22)

S12 = S11(1,05 = 10711,2 ·1,05 ( 11246,8 H

(3.23)

S13 = S12 = 11246,8 Н (3.24)

S14 = S13·1,01 = 11246,8(1,01 ( 11359,2 H

(3.25)

Проверка по условию допустимого провиса ленты между роликоопорами:

[pic] (3.26)

где Sгр min = 4 кН – наименьшее натяжение на груженой ветви конвейера,

тогда условие по допустимому провиса ленты между роликоопорами соблюдается,

т.е. 4кН = 4кН.

Конвейер соответствует требованиям по условию допустимого провиса

ленты.

Для резинотросовых лент расчет на прочность:

[pic] (3.27)

( [pic]

где mФ – фактический коэффициент запаса прочности резинотросовой ленты;

(разр = 2500 Н/см – разрывное усилие резинотросовой ленты [10]; SMAX = S14

– максимальное статическое натяжение ленты, полученное расчетом; [m] = 7 –

допустимый коэффициент запаса прочности лент [10].

Так как mФ > [m], то эксплуатируемая лента соответствует требованиям.

Суммарная расчетная мощность двигателей приводной станции одного

конвейера:

[pic] кВт (3.28)

где kр = 1,15(1,2 – коэффициент резерва мощности; ( = 0,87 – коэффициент

полезного действия механической передачи.

Выбираем два двигателя КОФ42-4, мощностью по 55 кВт каждый (один в

резерве).

Очевидно, что выбранные нами конвейера 2ЛТ100У соответствует требуемым

условиям.

4. Стационарные установки

4.1 Вентилятор главного проветривания

Вентиляторные установки

ВЦД-32М - вентиляционный ствол № 2;

ВРЦД-4, 5 - вентиляционный ствол № 3.

Свежий воздух в блоки "Южный" и "Северный" для проветривания очистных и

подготовительных забоев подается по вентиляционному - стволу №1 и

вспомогательному клетевому стволу, а исходящая струя из этих же блоков

выдается на поверхность по вентиляционным стволам №№ 2 и 3.

При этом вентиляционный горизонт принят на отметках -400 (северное

крыло) и -450 (южное крыло), а также на горизонте -270, на котором пройден

околоствольный двор при основных стволах, соединенный квершлагом и

наклонными вентсбойками с горизонтом -400.

Расчетное количество воздуха при необособленном проветривании забоев

(применяется в тупиковых проходческих забоях, исходящая из которых

поступает в лавы в настоящее время таких забоев - 6) составляет 20703[pic]

в минуту. Фактически в шахту подается в минуту 22880[pic] свежего воздуха.

Управление двумя вентиляционными установками производится операторами

непосредственно из машинного зала.

Электропривод вентиляторных установок шахты «Комсомольская»

нерегулируемый. Предлагаю заменить его на ВЦД-47 («север»), т.к.

промышленностью он выпускается серийно заменяемыми блоками. Области

промышленного применения данных вентиляторов показаны на ДП.180400.03,

рис.4.1.

Расчет депрессии

Депрессия капитальных и подготовительных выработок определяется:

h = R · Q2 , (aПа;

(4.61)

где R - аэродинамическое сопротивление выработки, к(

Q - расчетный расход воздуха, м3/сек;

[pic], к(; (4.62)

( - коэффициент аэродинамического сопротивления; L - длина выработки, м;

Р - периметр, м; S- площадь сечения выработки, м2;

Результаты расчетов сведены в таблицу 4.1.

Выбор вентилятора главного проветривания производим с учетом его дебита

Qв(м3/с) и h = 272,2 ДаПа.

Qв = 1,2·270 = 324,8 м3/с = 19488 м3/мин;

Для данных условий принимаем вентилятор ВРЦД-4,5 (n = 50 мин-1).

Таблица 4.1

Расчет депрессии блока "Южный"

|Тип |Ном.мощ.|Напряжение,|Ном. ток, А|Напр |Потери, Вт|

|подстанции | |В | | | |

| |кВ·А | | | | |

|СЭР-19М |127 |1200 |93 |0,9 |

[pic] кВ·А (5.18)

где: (с = 0.95(0.97 – кпд сети; (свр – кпд электродвигателя сверла;

cos(свр – коэффициент мощности; Рсвр. – номинальная мощность сверла, Рсвр =

1,2 кВт.

Определение момента нагрузки:

М = Рсвр ( L = 1,2 ( 80 = 96 кВт /м

(5.19)

где L - длина питающего кабеля, L = 80 м.

Определение сечения питающего кабеля:

[pic] ммІ (5.20)

Для питания электросверла принимается кабель, кабель КОГВЭШ 3(4 +1(4

+1(4.

Суммарная потребляемая мощность питающего трансформатора.

S = Sос + Sсвр = 2,1 +1,5 = 3,6 кВА

Исходя из расчётов принимается пусковой аппарат типа АПШ-2, с

характеристиками представленными в табл. 5.4.

Таблица 5.4

Характеристика АПШ-2

|Тип |U1ном, В |U2ном, В |I2ном, А |Pном, кВ·А|КПД, % |

|АПШ-2 |1140 |127 |17,4 |4 |94 |

Расчет и выбор кабельной сети участка

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10