Технологический процесс обработки детали полумуфта

n = - 0,15

[pic]

По табл. 9 стр. 264 [4] определяем:

[pic]– коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого мате -

риала на силовые зависимости.

[pic]

Определяем коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров

режущей части инструмента на силы резания.

[pic] = 0,89

[pic] = 1,1

[pic] = 0,87

[pic] = 1,0

[pic] = 0,8 * 0,89 * 1,1 * 1,0 * 0,87 = 0,68

[pic]

4. Определяем мощность резания по формуле:

[pic]

[pic]

[pic]( [pic] 2,4( 7,5

5. Определяем основное время операции

[pic][pic]

Расчет на вертикально – фрезерную операцию[045].

Оборудование: Вертикально – фрезерный станок 6Н12.

Приспособление: Тиски пневматические

Режущий инструмент: Фреза концевая 2223 – 0298 ГОСТ 17026 – 71.

Мерительный инструмент: ШЦ I-125 ГОСТ 166-89.

1. Определяем глубина резания

t = 20 мм.

По табл. 33 стр. 283 [4] выбираем подачу [pic] = 0,09 – 0,18 об/мин.

Принимаем [pic] = 0,5 об/мин.

2. Определяем скорость резания:

[pic]

По таблице табл. 40 стр. 290 [4] определяем стойкость фрезы. Т =

80 мин.

По табл. 39 стр. 287 [4] определяем коэффициенты.

[pic] = 46,7 m = 0,33

q = 0,45 u = 0,1

x = 0,5 p = 0,1

у = 0,5

[pic]

По табл. 1 – 6 стр. 261 – 263 [4] определяем поправочные

коэффициенты.

[pic] = 6.

[pic] = 0,8.

[pic] = 1.

[pic]= 6 * 0,8 * 1 = 0,48

[pic]

3. Определяем число оборотов шпинделя:

[pic]

nпас = 160 об/мин

4. Определяем действительную скорость:

[pic]

5. Определяем силу резания:

[pic]

[pic] = 12,5,

x = 0,85,

y = 0,75,

n = 1,

q = 0,73

w = - 0,13

[pic]

[pic]

7. Определяем крутящий момент.

[pic]

[pic]

8. Определяем эффективную мощность резания.

[pic]

[pic]

9. Определяем основное время операции.

3.7 Расчет технических норм времени.

Расчет норм времени на

токарно-винторезную операцию [025].

1. Определяем основное время операции:

[pic]

То = 3,05 мин

2. Определяем вспомогательное время операции:

[pic],

где tуст – вспомогательное время на установку и снятие детали,

определяем на стр. 33 [6]; tпер – вспомогательное время, связанное с

переходом [6]; tизм – вспомогательное время, затрачиваемое на измерение

обработанных поверхностей при выключенном станке [6]; tдоп –

вспомогательное время на переключение скоростей и подач.

[pic]

3. Находим оперативное время:

[pic]

[pic]

4. Определяем время на обслуживание станка:

[pic]

[pic]

5. Находим время на отдых:

[pic]

[pic]

6. Находим штучное время:

[pic]

[pic]

7. Определяем подготовительно – заключительное время на стр. 70 [6]

Тп.з. = 26 мин

8. Определяем штучно – калькуляционное время:

[pic]

где n - партия деталей запускаемых в производство, шт.

[pic]

Расчет норм времени на вертикально - сверлильную [065]

1. Определяем основное время операции:

[pic]

То = 1,58 мин

2. Определяем вспомогательное время операции:

[pic],

где tуст. – вспомогательное время на установку и снятие детали,

определяем ; tизм. – вспомогательное время, затрачиваемое на измерение

обработанных поверхностей при выключенном станке.

[pic]

3. Определяем оперативное время:

[pic]

[pic]

4. Находим время на обслуживание станка:

[pic]

[pic]

5. Находим время на отдых:

[pic]

[pic]

6. Находим штучное время:

[pic]

[pic]

7. Определяем подготовительно – заключительное время [6]:

Тп-з = 17 мин

8. Определяем штучно – калькуляционное время:

[pic]

где n – размер партии деталей запускаемых в производство, шт

[pic]

Таблица расчета норм времени детали

Полумуфта 02.23.006 по маршруту обработки.

Таблица №4

| | | | |

|1. |Календарный фонд времени |365 | |

|2. |Праздничные дни |10 | |

|3. |Номинальный фонд времени |295 |4144 |

|4. |Выходные дни |96 | |

|5. |Плановый простой оборудования на | | |

| |капитальный ремонт составляет 3,5 % от | | |

| |номинального фонда времени |10 |160 |

|6. |Эффективный фонд времени |249 |3984 |

Распределение оборудования участка по группам.

Таблица №6

|№ п/п |Группа |[pic] в %|[pic] в % |[pic] |[pic] |[pic] |

| |оборудовани|рекоменду|принятое | | | |

| |я |емое | | | | |

| | | | | | | |

|1. |Токарная |30 – 40 |45 |6,56 |7 |0,94 |

|2. |Фрезерная |10 – 20 |15 |2,28 |3 |0,82 |

|3. |Сверлильная| | | | | |

| | |5 – 10 |10 |1,64 |2 |0,82 |

|4. |Шлифовальна| | | | | |

| |я |10 – 15 |15 |2,46 |3 |0,82 |

|5. |Долбежная |5 – 10 |10 |1,64 |2 |0,82 |

|6. |Протяжная |5 – 8 |5 |0,82 |1 |0,82 |

| |Итого: | |100 % |16,4 |18 |0,86 |

[pic]

[pic]

[pic]

График загрузки оборудования.

Сводная ведомость станков на участке.

Таблица №7

|№п/|Наименование|Модель |Количе|Мощность |Цена |Затраты|Стоимость |

|п |станков |станка |ство |кВт. |одного |на |всех |

| | | |станко| |станка |монтаж |станков |

| | | |в | |руб. |руб. |руб. |

| | | | |

|1. |Календарный фонд. |365 | |

|2. |Праздничные дни. |10 | |

|3. |Номинальный фонд времени. |259 |2072 |

|4. |Выходные дни. |96 | |

|5. |Потери рабочего времени: | | |

| |очередной отпуск |16,5 |132 |

| |отпуск по учебе |2 |16 |

| |болезни |3 |24 |

| |отпуск по беременности и роды |1 |8 |

| |выполнение государственных обязанностей |1,5 |12 |

|6. |Число явочных дней. |235 |1880 |

|7. |Внутренние потери рабочего времени: | | |

| |сокращенный рабочий день подростков |0,5 |4 |

| |перерыв на кормление ребенка |1 |8 |

|8. |Эффективный фонд времени. |234 |1872 |

Сводная ведомость ОПР.

Таблица №9

|№ п/п|Наименование |Кол-во|Разряды |Средний |Смены |

| |профессии |рабочи| |коэффици| |

| | |х | |ент | |

| | | | | | | |

|1. |Мастер. |2. |3900 |585 |4485 |53820 |

|2. |Техник-технол| | | | | |

| |ог |2. |2900 |435 |3335 |40020 |

|3. |Инженер- | | | | | |

| |программист |1. |3700 |555 |4255 |51060 |

|4. |Инспектор по | | | | | |

| |кадрам |1. |2200 |330 |2530 |30360 |

| | | | | | | |

| |Итого: |6 | | |18860 |226320 |

5.3. Расчет фонда заработной платы.

Для оплаты ОПР принимаем сдельно – премиальную форму оплаты труда. Фонд

заработной платы ОПР определяется по формуле:

[pic]

где: [pic] - средняя тарифная ставка на участке,

[pic] - коэффициент доплаты, [pic] = 1,2

[pic] - премиальный коэффициент, [pic] = 1,8

[pic] - уральский коэффициент, [pic] = 1,15

[pic]

|Разряд |1 |2 |3 |4 |5 |6 |

|Тарифная | | | | | | |

|ставка |12,15 |14,60 |17,00 |19,40 |22,00 |25,00 |

[pic]

[pic]

Среднемесячная заработная плата ОПР составит:

[pic]

Для оплаты труда ВПР принимаем повременно – премиальную форму оплаты

труда.

[pic]

|Разряд |1 |2 |3 |4 |5 |6 |

|Тарифная | | | | | | |

|ставка |5,08 |6,08 |7,08 |8,07 |9,22 |10,40 |

[pic]

5.4. Расчет стоимости основных материалов.

1. Марка материла: Сталь 40ХН.

2. Масса заготовки: [pic] = 2,32 кг.

3. Цена материла заготовки: 12 руб./кг.

4. Масса заготовки на программу:

[pic]

5. Стоимость материала на программу:

[pic]

6. Расходы транспортно – заготовительные.

Принимаем: Рт-з = 7% от стоимости материала.

[pic]

Отходы.

1. Масса готовой детали: [pic]= 1,49 кг.

2. Масса отходов на деталь:

[pic]

3. Масса отходов на программу:

[pic]

где: [pic] - коэффициент потери отходов, [pic] = 0,95.

[pic]

4. Цена отходов: 1,2 руб./кг.

5. Стоимость отходов на программу:

[pic]

6. Стоимость материалов на программу за вычетом отходов и с учетом

транспортно – заготовительных расходов:

[pic]

|Затраты на материалы за вычетом |51916,68 |

|отходов и с учетом Рт-з | |

|Транспортно – |3507,84 |

|заготовительныерасходы, руб. | |

|Отходы. |Стоимость отходов на |1703,16 |

| |программу, | |

| |Цена отходов, руб./кг |1,2 |

| |Масса отходов на |946,2 |

| |программу, кг. | |

| |Масса отходов на деталь,|0,83 |

| |кг. | |

|Стоимость материла на программу, |50112 |

|руб. | |

|Цена материла |12 |

|Руб./кг. | |

|Масса материала на программу кг |2784 |

|Масса заготовки, кг. |2,32 |

|Наименование материла |Сталь 40ХН |

|№ п/п |1. |

5.5. Расчет цеховых накладных расходов по степеням затрат. Определение

накладных расходов.

1. Затраты на силовую электроэнергию:

[pic]

где: [pic] - стоимость 1 кВт/ч. электроэнергии, [pic] = 1,34 (руб.),

[pic] - годовой расход электроэнергии,

[pic]

где: [pic] - установочная мощность всех станков, [pic] = 155,7 кВт.

[pic] - эффективный годовой фонд производственного времени

оборудования, [pic] = 3984 часа.

[pic] - средний коэффициент загрузки оборудования, [pic] =

0,86.

[pic] - коэффициент одновременной работы оборудования, [pic] =

0,6.

[pic] - коэффициент потерь в электрической сети, [pic] = 0,95.

[pic] - КПД электродвигателя, [pic] = 0,85.

[pic]

2. Затраты на сжатый воздух.

[pic]

где: [pic] - стоимость одного кубического метра сжатого воздуха,

[pic] = 90 (коп.)

[pic] - годовой расход сжатого воздуха.

[pic]

3. Затраты на воду для производственных нужд.

[pic]

где: [pic]- стоимость 1[pic] водопроводной воды на станок, [pic] =

6,28 (руб.)

[pic] - годовой расход воды на один станок, [pic] = 25 ([pic])

[pic] - число смен работы оборудования.

[pic]

4. Амортизация оборудования применяется в долях стоимости основных фондов

для металлорежущих станков, работающих абразивным инструментом 12 %,

не абразивным инструментом 12,2 %.

[pic]

5. Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования применяют в

размере 7 % от их первоначальной стоимости.

[pic]

6. Затраты на износ малоценного инструмента и инвентаря 1000 руб. на один

станок.

19*1000 = 19000 (руб.)

7. затраты на вспомогательные материалы определяем ориентировочно по

укрупненному нормативу в размере 500 рублей на один станок.

19*500 = 9500 (руб.)

8. Затраты на основную и дополнительную заработную плату ОПР, ВПР с

отчислениями на социальное страхование – 38,5 %.

[pic]

9. Затраты на охрану труда и обеспечение техники безопасности составляют

500 рублей в год на рабочего.

ОПР = 35 чел.

ВПР = 6 чел.

(35+6)*500 = 20500 (руб.)

10. Прочие расходы (отопление, освещение, хозяйственные нужды) составляют

5 % от суммы затрат по всем статьям.

[pic]

5.6. Составление сметы затрат на участок.

Таблица № 14

|№ п/п |Наименование статьи расходов |Сумма руб. |

| |1. Расходы на содержание и эксплуатацию | |

| |оборудования: | |

|1. |Затраты на силовую электроэнергию. |531153,33 |

|2. |Затраты на сжатый воздух. |12334,46 |

|3. |Затраты на воду для производственных нужд. |4428,66 |

|4. |Амортизация оборудования, транспортных средств и | |

| |дорогостоящей оснастки. |1232110 |

|5. |Затраты на текущий ремонт и обслуживание | |

| |оборудования. |713328 |

|6. |Затраты на износ и содержание малоценного инструмента| |

| |и инвентаря. |19000 |

|7. |Затраты на вспомогательные материалы. |9500 |

Страницы: 1, 2, 3, 4