Технология производства силикатного кирпича
остается без изменения. Более высокий коэффициент стойкости – у образцов,
содержащих 5% молотого песка, а более низкий – у образцов, в состав которых
введено 5% молотой глины. Образцы, содержащие 1,5% молотого песка, занимают
промежуточное положение: их коэффициент стойкости составляет примерно 0,8,
что следует признать достаточно высоким для рядового силикатного кирпича.
Аналогичные образцы подвергали воздействию сильно минерализованных
грунтовых вод, содержащих комплекс солей, а также 5%-ного раствора Na2SO4 и
2,5%-ного раствора MgSO4.
Каждые 3 мес. определяли прочность и коэффициент стойкости образцов,
находившихся в различных растворах. В растворе Na2SO4 прочность образцов
снижается в основном в течение 9 мес., а к 12 мес. она стабилизируется и в
дальнейшем не меняется. В отличие от этого прочность образцов, находившихся
в растворе MgSO4, падает все время, и они начинают интенсивно разрушаться
уже по истечении 15 мес.
Как правило, коэффициент стойкости образцов, содержащих 5% молотого
песка, составляет в грунтовых водах и растворе Na2SO4 примерно 0,9,
содержащих 1,5% молотого песка – 0,8, тогда как у образцов, в состав
которых введено 5% молотой глины, в грунтовой воде и 5%-ном растворе Na2SO4
он достигает 0,7. Следовательно, образцы с молотой глиной нельзя признать
достаточно стойкими к воздействию агрессивных растворов, а также мягкой и
жесткой воды.
Таким образом, силикатный кирпич, в состав которого введено 5%
молотого песка, обладает высокой стойкостью к минерализованным грунтовым
водам, за исключением растворов MgSO4.
Жаростойкость.
К. Г. Дементьев, нагревавший силикатный кирпич при различной
температуре в течение 6ч, установил, что до 200'С его прочность
увеличивается, затем начинает постепенно падать и при 600'С достигает
первоначальной. При 800'С она резко снижается вследствие разложения
цементирующих кирпич гидросиликатов кальция.
Повышение прочности кирпича при его прокаливании до 200'С
сопровождается увеличением содержания растворимой SiO2, что свидетельствует
о дальнейшем протекании реакции между известью и кремнеземом.
Основываясь на данных исследований и опыте эксплуатации силикатного
кирпича в дымоходах и дымовых трубах разрешается применять силикатный
кирпич марки 150 для кладки дымовых каналов в стенах, в том числе от
газовых приборов, для разделок, огнезащитной изоляции и облицовки; марки
150 с морозостойкостью Мрз35 – для кладки дымовых труб выше чердачного
перекрытия.
Теплопроводность.
Теплопроводность сухих силикатных кирпичей и камней колеблется от 0,35
до 0,7 Вт/(м 'С) и находится в линейной зависимости от их средней
плотности, практически не завися от числа и расположения пустот.
Испытания в климатической камере фрагментов стен, выложенных из
силикатных кирпичей и камней различной пустотности, показали, что
теплопроводность стен зависит только от плотности последних.
Теплоэффективные стены получаются лишь при использовании многопустотных
силикатных кирпичей и камней плотностью не выше 1450 кг/м3 и аккуратном
ведении кладки (тонкий слой нежирного раствора плотностью не более 1800
кг/м3, не заполняющего пустоты в кирпиче).
3.Оценка конкуренции и рынков сбыта продукции.
На протяжении ряда последних лет в Белгородской области наметилось
стабильное повышение спроса на строительные материалы. Прежде всего, это
связано с относительно благоприятным экономическим климатом области (город
Белгород занял ведущее место среди городов России в социально-экономическом
аспекте). Благодаря этому, повысился спрос на жильё, что привело к
усиленному строительству, как многоквартирных домов, так и для одной семьи.
Причём, исходя из разных факторов предпочтительнее строительство жилищных
помещений именно из кирпича.
АО «стройматериалы» сбывают силикатный кирпич по всей Белгородской
области, занимая около 1/3 рынка сбыта силикатного кирпича. Так как
комбинат использует для производства сырьё белгородской области,
транспортируя его рельсовым способом, снижая таким образом удельные затраты
и себестоимость продукции, продукция завода пользуется спросом. Ёмкость
рынка растет за счёт увеличения расширения строительства в областном
центре.
Силикатный кирпич на основе золы ТЭС и порошкообразной извести.
Вопросам использования зол тепловых станций в производстве силикатного
кирпича посвящено большое число исследований. Однако чаше всего зола
рассматривалась как компонент автоклавного вяжущего или добавка (20 – 30 %)
в силикатную смесь. Золы применяются в качестве кремнеземистого компонента
в ячеистых бетонах, но до недавнего времени практически не использовались
при изготовлении силикатного кирпича.
В УралНИИстромпроекте проведены исследования и разработана технология
производства известковозольного кирпича. Сырьевыми компонентами являются
золошлаковая смесь Челябинской ТЭС-2 и пыль газоочистки
известеобжигательных печей Челябинского металлургического комбината.
Испытания проб пыли рукавных фильтров и циклонов показали полное
соответствие ее требованиям стандарта к порошкообразной строительной
извести: содержание активных СаО+МgО – 60 %, время и температура гашения –
соответственно 1,5-3 мин и 78-960С. Известковая пыль характеризуется
равномерным изменением объема.
Зерновой и химический составы золошлаковой смеси, пробы которой
отбирались с различных горизонтов золоотвала, представлены в табл. 2.
Таблица 2.
|Содержание зёрен |Полные остатки (мас. %) на ситах, |Содержание частиц|
|крупнее 5 мм |мм |менее 0,16 мм, |
| | |мас. % |
| |2,5 |1,25 |0,63 |0,315 |0,16 | |
|3,7 – 5 |3 – |6 – 9 |11 – |22 – |58 – |40 – 42 |
| |5 | |15 |27 |60 | |
Насыпная плотность золошлаковой смеси составляет 760-1000 кг/м3,
влажность 26 – 36 %. По зерновому составу она является среднезернистой, так
как содержит 73-78% зольной составляющей. Образцы зольной составлявшей в
смеси с портландцементом при кипячении проявляют равномерность изменения
объема.
Зависимость прочности известково-зольного сырца и кирпича от величины
формовочной влажности и давления прессования (табл. 3) аналогична влиянию
указанных факторов на свойства известково-песчаного кирпича. Однако
оптимальная формовочная влажность исследуемой смеси составляет 10 – 14 мас.
%, что вдвое превышает величину, характерную для традиционных сырьевых
материалов.
Таблица 3.
|Давление прессования, |Предел прочности при сжатии, Мпа |
|МПа | |
| |Сырец |Кирпич |
| |При влажности смеси, мас. % |
| |8 |10 |14 |16 |8 |10 |14 |16 |
|20 |0,47 |0,46 |0,42 |0,3 |6,5 |7,9 |9 |8,6 |
|25 |0,5 |0,54 |0,59 |0,41 |7,7 |10 |10,8 |9,9 |
|30 |0,66 |0,69 |0,65 |0,44 |7,8 |12,4 |12,6 |12 |
Прочность сырца и кирпича возрастает пропорционально увеличению
давления прессования. Темпы упрочнения сырца и роста давления прессования
одинаковы. Прочность кирпича в исследованном диапазоне влажности смеси
повышается медленнее, чем давление прессования.
У известково-песчаных смесей менее тесная зависимость прочности сырца
от величины давления прессования. Эти отличия обусловлены, прежде всего,
более развитой поверхностью частиц золошлаковой смеси, чем у кварцевого
песка одинакового зернового состава. Развитая поверхность предопределяет
увеличение числа контактов между частицами при уплотнении и связанное с
этим повышение прочности сцепления и механического зацепления. Доля
последних в прочности сырца на основе кварцевого песка составляет всего 20
– 30%. Повышение роли названных факторов в формировании прочности
известково-песчаного сырца и кирпича достигается при увеличении расхода
вяжущего или введении в сырьевую смесь уплотняющих либо укрупняющих
добавок.
Приведенные в табл. 3 данные получены на известково-зольной смеси,
содержащей 5,6 % СаО акт. Повышение содержания извести до 9,2% (СаО акт.)
при влажности смеси 13,5 % и давлении прессования 30 МПа способствовало
росту прочности сырца до 1,1 МПа и кирпича до 16,3 МПа.
Изучение кинетики автоклавного твердения известково-зольного кирпича
показало, что он нуждается в более длительном запаривании, чем известково-
песчаный кирпич. Оптимальная длительность изотермической выдержки составила
в зависимости от величины давления пара в автоклаве: 8 – 9 ч при 0,8 МПа.,
6 – 8 ч при 1 МПа, 4 – 6 ч при 1,2 МПа.
Образцы кирпича марок 100, 125 и 150 выдержали комплексные испытания и
имеют следующие характеристики:
водопоглощение, мас. % ..............................................
18-22
марка по морозостойкости
..............................................F 25
снижение прочности при сжатии
в водонасыщенном состоянии, % .................................18-20
плотность кирпича, кг/м3....................................... 1400-
1500
коэффициент теплопроводности, Вт/(м*К)..............0,4-0,46
прирост теплопроводности
на 1 мас. % влажности, Вт/(м К) ...................................
0,015
Кирпич и сырьевые компоненты успешно прошли санитарно-гигиеническую
экспертизу.
Зольный кирпич пользуется спросом, что обусловлено улучшенными
потребительскими свойствами (на 25-30% меньшая плотность в сравнении с
традиционным силикатным кирпичом и соответственно лучшие теплозащитные
свойства) и более низкой ценой кирпича. Существенное снижение себестоимости
эффективного зольного кирпича достигнуто не только за счет использования
дешевого техногенного сырья, но и благодаря отсутствию двух таких
энергоемких технологических переделов, как обжиг извести и помол вяжущего.
Преимуществом данной технологии является также экологический эффект от
применения промышленных отходов взамен природных материалов.
В следствие всего перечисленного такой кирпич является наиболее
эффективным и конкурентоспособным.
4.Технологическая часть.
4.1.Сырьё и его технологическая характеристика.
4.1.1Песок.
Основным компонентом силикатного кирпича (85 – 90% по массе) является
песок, поэтому заводы силикатного кирпича размещают, как правило, вблизи
месторождений песка, и песчаные карьеры являются частью предприятий. Состав
и свойства песка определяют во многом характер и особенности технологии
силикатного кирпича.
Песок – это рыхлое скопление зерен различного минерального состава
размером 0,1 – 5 мм. По происхождению пески разделяют на две группы.–
природные и искусственные. Последние, в свою очередь, разделяют на отходы
при дроблении горных пород (хвосты от обогащения руд, высевки щебеночных
карьеров и т. п.), дробленые отходы от сжигания топлива (песок из топливных
шлаков), дробленые отходы металлургии (пески из доменных и ватержакетных
шлаков).
По назначению их можно подразделять на пески для бетонных и
железобетонных изделий, кладочных и штукатурных растворов, силикатного
кирпича. В настоящей курсовой работе освещаются лишь данные о песках для
производства силикатного кирпича.
Форма и характер поверхности зерен песка.
Эти факторы имеют большое значение для формуемости силикатной смеси и
прочности сырца, а также влияют на скорость реакции с известью,
начинающейся во время автоклавной обработки на поверхности песчинок. По
данным В. П. Батурина, И. А. Преображенского и Твенхофелла, форма зерен
песка может быть окатанной (близкой к шарообразной).; полуокатанной (более
волнистые очертания); полуугловатой (неправильные очертания, острые ребра и
углы притуплены); угловатой (острые ребра и углы). Поверхность песчинок
может быть гладкой, корродированной и регенерированной. Последняя
получается при нарастании на песчинках однородного материала, например
кварца на кварцевых зернах.
Гранулометрия песков.
В производстве силикатного кирпича гранулометрия песков играет важную
роль, так как она в решающей степени определяет формуемость сырца из
силикатных смесей. Наилучшей гранулометрией песка является та, средние
зёрна размещаются между крупными, а мелкие – между средними и крупными
зёрнами.
Большинство исследователей к пескам относят зёрна размером 0,05 – 2
мм. В.В. Охотин выделяет при этом две фракции: песчаные – 0,25 – 2 мм и
мелкопесчаные – 0,05 – 0,25 мм. П.И. Фадеев разделяет песок по размеру
зёрен на пять групп: грубые (1 – 2 мм), крупные (0,5 – 1 мм), средние (0,25
– 0,5 мм), мелкие (0,1 – 0,25 мм) и очень мелкие (0,05 – 0,1 мм).
При смешении одинаковых по массе трёх фракций песка (крупного,
среднего и мелкого) с соотношением размеров их зёрен 4:2:1 получают смесь с
высокой пористостью; при соотношении 16:4:1 пористость значительно
уменьшается, при соотношении 64:8:1 – уменьшается ещё более сильно, при
соотношении 162:16:1 достигается наиболее плотная их упаковка.
Установлено, что оптимальная упаковка зёрен силикатной смеси (с учётом
наличия в ней тонкодисперсных зёрен вяжущего) находится в пределах
соотношений от 9:3:1 до 16:4:1.
Пористость песков.
Пористость рыхло насыпанных окатанных песков возрастает по мере
уменьшения диаметра их фракций, а в уплотненном виде она одинакова для всех
фракций, за исключением мелкой. Пористость остроугольных песков возрастает
по мере уменьшения их размеров, как в рыхлом, так и в уплотненном состоянии
(табл. 4).
Таблица 4.
|Фракция, мм |Пористость песков, %, в состоянии |
| |рыхлом |уплотнённом |
| |окатанные |остроугольные|окатанные |остроугольные|
|2 – 1 |36,06 |47,63 |33,4 |37,9 |
|1 – 0,5 |36,3 |47,1 |33,63 |40,61 |
|0,5 – 0,25 |39,6 |46,98 |33,42 |41,09 |
|0,25 – 0,1 |44,8 |52,47 |34,35 |44,82 |
|0,1 – 0,06 |44,53 |54,6 |39,6 |45,31 |
Из табл. 5 следует, что с уменьшением крупности песков их пористость
возрастает довольно значительно. Таким образом, в большинстве случаев
мелкие пески (за исключением хорошо окатанных) обладают повышенной
пористостью как в рыхлом, так и в уплотненном состоянии, в связи с чем при
их использовании в производстве силикатного кирпича расходуют больше
вяжущего.
Таблица 5.
|Песок |Диаметр зёрен, мм |Пористость, % |
|Крупный |2 – 1 |35 – 39 |
|Средний |1 – 0,5 |40 |
|Мелкий |0,5 – 0,25 |42 – 45 |
|Пылеватый |0,25 – 0,05 |47 – 55 |
Влажность.
В грунтах содержится вода в виде пара, гигроскопическая, пленочная,
капиллярная, в твердом состоянии, кристаллизационная и химически связанная.
Способность грунта удерживать в себе воду за счет молекулярных сил
сцепления называют молекулярной влагоемкостью, а влажность, соответствующую
максимальному смачиванию, – максимальной молекулярной влагоемкостью.
Последняя возрастает по мере уменьшения размера фракций песка, что видно из
табл. 6.
Таблица 6.
|Материал |Фракция, мм |Максимальная |
| | |молекулярная |
| | |влагоёмкость |
|Песок: | | |
|крупный |1 – 0,5 |1,57 |
|средний |0,5 – 0,25 |1,6 |
|мелкий |0,25 – 0,1 |2,73 |
| |[pic] |4,75 |
|очень мелкий |0,005 - 0 |10,18 |
|Глина | |44,85 |
Влажность песка в значительной мере влияет на его объем, что
необходимо учитывать при перевозке песка в железнодорожных вагонах или
баржах, а также при намыве его на карты. Наибольший объём пески занимают
при влажности примерно 5%.
Добыча и обработка песка
Добыча песка. Все силикатные заводы размещают обычно вблизи
месторождения основного сырья – песка. Для БКСМ песок добывается в
Новоольшанском карьере. Прежде чем приступить к добыче песка, место добычи
– карьер – необходимо предварительно подготовить к эксплуатации. Для этого
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5
|