Проектирование отделения восстановления осей балансиров седельных устройств
Проектирование отделения восстановления осей балансиров седельных устройств
5
-----------------------
6
!"
1 -" - -"/ -!!"-/ -!
! - !,+% #!" -!"
1.1 @0B:0O E0@0:B5@8AB8:0 >B45;5=8O 2>AAB0=>2;5=8O >A59 10;0=A8@>2
A545;L=KE CAB@>9AB2
-B45;5=85 2>AAB0=>2;5=8O >A59 10;ЛИСТ
1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОТДЕЛЕНИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ОСЕЙ
БАЛАНСИРОВ СЕДЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ
1.1 Краткая характеристика отделения восстановления осей балансиров
седельных устройств
Отделение восстановления осей балансиров седельных устройств предназна-чено
для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на
изношенные поверхности с последующей механической обработкой.
Оборудование размещается согласно схеме технологического процесса.
Выпря- мители и системы регулирования тока размещаются непосредственно у
ванн. Гальванические ванны устанавливаются в отдельном помещении.
Отделение восстановления осей балансирных подвесок делится на
гальванический и механи- ческий посты. Гальванический пост отгорожен от
других помещений газонепро- ницаемыми стенами. Рядом с гальваническим
постом располагается помещение для нейтрализации , где производится
очистка сточной воды. Нейтрализованные стоки поступают в отстойник, затем
очищенная вода идет в канализацию, а обез- воженный осадок пропускается
через вакуум для практического применения или захоронения.
1.2 Определение трудоемкости и распределение ее по видам работ
Трудоемкость гальванической операции по восстановлению оси балансира
седельного устройства автомобилей ЗИЛ-130 и КамАЗ-5410 Тг=0,445 чел.-ч.
Трудоемкость шлифовальных операций по восстановлению оси балансира
седельного устройства автомобилей ЗИЛ-130 и КамАЗ-5410 Тш=0,03 чел.-ч.
Годовой объем работ (Т,чел.-ч.,вычисляют по формуле
(Т=Т*N,
(1)
где Т(трудоемкость ремонта единицы продукции,чел.-ч.;
N(годовая производственная программа,шт.
(Тг=0,445*2600*2=2314 чел.-ч.
(Тш=0,03*2600*2=156 чел.-ч.
1.3 Разработка технологического процесса
Детали в отделение восстановления подаются партиями с учетом технологи-
ческих маршрутов со склада деталей, ожидающих ремонта, и других производ-
ственных участков. После механической обработки детали поступают на
гальва- нический пост. Затем детали опять поступают на механический пост
для оконча- тельной обработки. Восстановленные детали подаются на
комплектование.
1.4 Расчет фондов времени
Номинальный годовой фонд времени рабочего и оборудования Фн вычисляют
по формуле
Фн=Кр*tcм ( Кп*tc,
(2)
8
ЛИСТ
Число вспомогательных рабочих mвсп вычисляют по формуле
mвсп[pic] mсп,
(8)
где П1( процент вспомогательных рабочих, П1=25%.
mвсп[pic]
Число вспомогательных рабочих берем в количестве 1 человека.
Число инженерно-технических работников mитр вычисляют по формуле
mитр[pic](mсп+mвсп),
(9)
где П2(процент инженерно-технических работников,П2=10%.
mитр[pic](3+1)=0,4
Число инженерно-технических работников берем в количестве 1 человека.
Число служащих mсл вычисляют по формуле
mсл[pic](mсп+mвсп),
(10)
где П3(процент служащих,П3=6%.
mcл[pic]
Число служащих берем в количестве 1 человека.
Число младшего обслуживающего персонала вычисляют по формуле
mмоп[pic](mсп+mвсп),
(11)
где П4(процент младшего обслуживающего персонала,П4=3%.
mмоп[pic]
Число младшего обслуживающего персонала берем в количестве 1 человека.
Таблица 1(Ведомость расчета производственных рабочих
|Наимено- |Трудо- |Годо- |Годо- |Годовой |Число рабочих |Коэф- |
|вание ра- |емкость | |вой |фонд | |фици- |
| |чел.-ч. |вая |объем |времени | |ент |
|бот | |прог- |работ |ч. | |загруз. |
| | |рамма |чел.-ч.| | | |
| | |шт. | | | | |
| | | | | |расчет-|приня- | |
| | | | | |ное |тое | |
|Гальвани- |0,445 |5200 |2314 |1761,6 |1,3 |2 |0,95 |
| | | | | | | | |
|ческие | | | | | | | |
|Механи- |0,03 |5200 |156 |1761,6 |0,1 |1 |0,95 |
|ческие | | | | | | | |
1.6 Расчет количества рабочих мест
Число рабочих мест Хрм вычисляют по формуле
Хрм[pic]
(12)
7
ЛИСТ
где Кр(число рабочих дней в году, Кр=253;
tсм(продолжительность смены,ч.,tсм=7,2 ч;
Кп(число предвыходных и предпраздничных дней,Кп=60;
tс(время на которое сокращается смена в предпраздничные и в
предвы-
ходные дни,tc=1 ч.
Фн=253*7,2( 60*1=1761,6
Действительный годовой фонд времени работы рабочего Фдр вычисляют по
формуле
Фдр=( Фн ( Ко*tсм )*(р,
(3)
где Ко(общее число рабочих дней отпуска в году, Ко=30;
(р(коэффициент потерь рабочего времени,(р=0,97.
Фдр=( 1761,6 ( 30*7,2 )*0,97=1499,2
Действительный годовой фонд времени работы оборудования Фдо вычисляют
по формуле
Фдо=Фн*n*(о,
(4)
где n(число смен, n=1;
(о(коэффициент использования оборудования, учитывающий простои
оборудования в ремонтах, (о=0,95.
Фдо=1761,6*1*0,95=1673,5
Действительный годовой фонд времени рабочего места Фрм вычисляют по
формуле
Фрм=Фн*n.
(5)
Фрм=1761,6*1=1761,6
1.5 Расчет количества рабочих
Явочный состав производственных рабочих mяв вычисляют по формуле
Mяв[pic]
(6)
[pic][pic]1,3
[pic][pic][pic]
Явочный состав производственных рабочих гальванического поста 2
человека.
Явочный состав производственных рабочих механического поста 1
человек.
Списочный состав производственных рабочих mсп вычисляют по формуле
mсп [pic]
(7)
mспг[pic]
mспм=[pic]
Общий списочный состав производственных рабочих принимаем 3 человека.
д
9
ЛИСТ
где m(число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте,
m=1.
[pic]
По условиям расчетов принимаем число рабочих мест гальванического поста
Х[pic]=2.
[pic]
По условиям расчетов принимаем число рабочих мест механического поста
Х[pic].
Коэффициент загрузки рабочего места (рм вычисляют по формуле
(рм[pic]
(13)
где Хрм(расчётное количество рабочих мест;
Хрм!( принятое количество рабочих мест.
[pic]
[pic]
Таблица 2( Расчёт количества рабочих мест
|Наименование |Количество рабочих |Коэффициент |Количество |
|работ |мест |загрузки |рабочих |
| |расчётное |принятое | | |
|Гальванические |1,3 |2 |0,65 |2 |
|Механические |0,1 |1 |0,1 |1 |
1.7 Расчёт количества оборудования
Число единиц технологического оборудования для гальванического
осаждения металлов Хо вычисляют по формуле
Хо[pic]
(14)
Где S(площадь поверхностей изделий, обрабатываемых в течении года, м2,
S=24,7 м2;
So(часовая производительность единицы оборудования, м2/ч,
So=0,33 м2/ч.
Хо[pic]
Согласно расчёта принимаем число единиц технологического оборудования
для гальванического осаждения Хо=1.
Число единиц технологического оборудования для механической обработки
Х[pic] вычисляют по формуле
Х[pic]
(15)
10
ЛИСТ
Х[pic]
Согласно расчёта принимаем число единиц технологического оборудования
для механической обработки Х[pic].
Коэффициент загрузки оборудования (о вычисляют по формуле
(о [pic]
(16)
где Х[pic](принятое число единиц оборудования.
([pic]
([pic]
1.8 Выбор конкретных марок оборудования
Для гальванического поста выбираем:
(гальванические ванны (длина равна 800 мм, ширина равна 400 мм);
(установки для мойки мелких деталей барабанного типа М-306 (длина равна
1070 мм, ширина равна 880 мм );
(генератор АНД 1500/750 ( длина равна 600 мм, ширина равна 400 мм ).
Для механического поста выбираем:
(круглошлифовальный станок 3А-423 ( длина равна 3070 мм, ширина равна
2400 мм );
(микрометр МК-75;
(штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.
1.9 Расчёт производственных площадей
Производственную площадь гальванического поста F[pic], м2, вычисляют по
формуле
F[pic]=Fоб[pic]Кпл,
(17)
где Fоб(площадь пола, занятая оборудованием, м2, Fоб=3,9 м2;
Кпл(коэффициент перехода от площади, занятой оборудованием, к
пло-
щади участка, Кпл=5.
F[pic]=3,9[pic]5=19,5 м2
Производственную площадь механического поста F[pic], м2, вычисляют по
формуле
F[pic]
(18)
где F[pic](площадь пола, занятая оборудованием, м2, F[pic]=8,268 м2;
К[pic](коэффициент перехода от площади, занятой оборудованием, к
пло-
щади участка, К[pic]=3,5.
11
ЛИСТ
F[pic] м2
Площадь инструментально-раздаточной кладовой равна 1,2 м.
Площадь промежуточной кладовой равна 4,5 м.
Площадь рабочей комнаты конторы равна 12 м.
1.10 Расчёт подъёмно-транспортного оборудования
Количество подъёмно-транспортного оборудования
Хг вычисляют по формуле
Хг[pic]
(19)
где Gт(масса перерабатываемых в течении года грузов, т, Gт=9,36 т;
К(коэффициент неравномерности грузопотока, К=1,2;
Q(производительность тележки, т/ч.
Производительность тележки Q, т/ч, вычисляют по формуле
Q[pic]
(20)
где q(грузоподъёмность оборудования, т, q=0,02 т;
((коэффициент использования тележки по времени, (=0,82;
(о( коэффициент использования тележки, (о=0,9;
tц(время рабочего цикла, мин, tц=10 мин.
Q[pic] т/ч
Хг=[pic]
Согласно решения количество подъёмно-транспортного оборудования
округляем до целого значения, Хг=1.
Коэффициент загрузки тележки по времени (г вычисляют по формуле
(г=[pic]
(21)
(г=[pic]
1.11 Расчёт энергетической части
Годовой расход электроэнергии Wс, кВт, вычисляют по формуле
Wс=(Руст[pic]Фдо[pic](о[pic]Ксп,
(22)
где (Руст( сумма установленных мощностей всех токоприёмников, кВт;
Ксп( коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы
Потребителей, Ксп=0,4.
Расход электроэнергии для освещения Wо, Вт, вычисляют по формуле
Wo=R[pic],
(23)
где R( норма удельного расхода электроэнергии, Вт/м2, Rг=17 Вт/м2,
Rм=30 Вт/м2;
12
ЛИСТ
Т( количество часов работы электрического освещения в течении
года,
Т=2100 ч.
Wо=(17[pic]19,5+30[pic]28,9) [pic]2100=2516850 Вт
Wс=16[pic]1673,5[pic]0,1[pic]0,4+2516,85=3587,9 кВт
1.12 Разработка технологической планировки
Рисунок 1( Технологическая планировка отделения восстановления осей
балансиров седельных устройств
ЛИСТ
№ ДОКУМ
13
ЛИСТ
2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ОСИ
БАЛАНСИРА СЕДЕЛЬНОГО УСТРОЙСТВА
2.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали
Деталь относится к классу “круглые стержни”, изготавливается из стали
45, с точностью по 8 квалитету ( 3 класс точности ), подвергается
термической обра- ботке до получения твёрдости HRC 52-62. В качестве
технологических баз при изготовлении используются центровые отверстия.
2.2 Анализ возможных дефектов детали
Таблица 3( Возможные дефекты детали
|Наименование |Номер |Размеры |Заключение |
|дефекта |дефекта | | |
| |по ТУ | | |
| | |номинальный |для ремонта | |
|Износ оси по |1 |42-0,05 |( |Наплавить или|
|диаметру | | | |осталить |
|Износ резьбы |2 |( |( |Заварить |
2.3 Выбор способа восстановленения
Способ восстановления определён заданием: осталивание с последующей
механической обработкой.
2.4 Выбор технологических баз
Для устранения заданного дефекта в качестве технологических баз
принимаем поверхности центровочных отверстий, которые позволяют
производить обработ- ку наружной поверхности в центрах с одного установа.
Таким образом соблю- дается принцип постоянства и совмещения баз. В этом
случае погрешность обра- ботки будет равна нулю.
Рисунок 2( Базирование детали
2.5 Выбор методов обработки
Согласно ремонтному чертежу вал выполнен по 8 квалитету, поэтому
назнача- ем конечный переход( чистовое шлифование.
14
ЛИСТ
2.6 Разработка технологического маршрута ремонта детали
Таблица 4( Технологический маршрут
|Номер |Наименование |Номер |Наименование и |Оборудование |
|дефекта |дефекта |операций |содержание операций | |
|1 |Износ оси по |1 |Шлифование |Станок |
| |диаметру | | |шлифоваль-ный |
| | |2 | |Набор |
| | | |Осталивание |гальваничес-ких |
| | |3 | |ванн |
| | | |Шлифование |Станок |
| | | | |шлифоваль-ный |
2.7 Разработка технологических операций
2.7.1 Установление последовательности переходов
Страницы: 1, 2
|