Дипломная работа: Разработка конструкции и технологического процесса производства кровати в условиях ОАО "Ирбитская мебельная фабрика"

Далее в таблицу заносится годовой фонд работы оборудования при односменной работе.

Рассчитанное количество единиц оборудования:

np=, шт,

где Т-потребное количество станко-часов на годовую программу;

Тэф-эффективный годовой фонд времени работы станка, ч.

Тэф=Тном-Трем,

где Тном-номинальный годовой фонд времени, ч;

Трем-время простоев оборудования в связи с его капитальным ремонтом, ч.

Тном=[Г-(В+П)]aβ-Сa(β-1),

где Г-количество календарных дней в году;

В- количество воскресных дней в году;

a- количество смен работы в сутки;

β-продолжительность рабочей смены, ч

принимаем β=4ч.

С- количество субботних и праздничных дней с сокращённой продолжительностью рабочего дня на 1ч.

Тном=[356-(52+10)]∙1∙8-60∙1∙(8-1)=1932ч.

Время на капитальный ремонт станка в зависимости от его ремонтной

сложности:

Трем=,

где К-категории ремонтной сложности станка.

Н-норма простоя на одну ремонтную единицу при работе бригады в одну смену, Н=13ч.

aср-средний период капитального ремонта станка, линии, aср=5 лет.

Сложность ремонта и технического обслуживания станка зависит главным образом от его конструктивных особенностей и габаритных размеров.

Время на капитальный ремонт.

Таблица 3.4.2

Эффективный годовой фонд времени работы станков

Таблица 3.4.3

Рассчитанное количество единиц оборудования, шт.:

np=

Процент загрузки станка:

Р=∙100%,

где n – установленное количество оборудования, шт.

Количество оборудования, процент загрузки

Таблица 3.4.4

Данные и результаты расчетов показателей станков занесены в технологическую схему (лист 4) и в таблице 3.4.5.

3.5 Расчёт количества основных материалов

Норма расхода – это максимально допустимое плановое количество материала на производство единицы продукции, установленного количества, с учётом планируемых организационно-технических условий производства.

Он является основой для определения плановой потребности производства в материалах при годовом планировании выпуска продукции на предприятии.

В нормах расхода на производство единицы продукции учитываются полученный расход, а также потери материалов.

Полезный (чистый) выход учитывает количество материалов, которые вещественно входят в состав готового изделия или затрачиваются непосредственно на проведение соответствующих технологических процессов.

Выход чистовых заготовок – отношение объёма деталей в габаритных чистовых размерах к объёму затраченных древесных материалов, здесь учитываются технологические потери и выход при раскрое.

Окончательный (полезный) выход – отношение объёма деталей в изделии к объёму затраченных древесных материалов. Величина последнего выхода измеряется в процентах.

Составим ведомость расчета материалов для изготовления кровати. Рассмотрим пример расчета данных этой ведомости для передней спинки:

Расчёт материалов ведётся в м2. Заготовки выпиливают из ДСтП 3500´1750´16 мм.

Размеры выпиливаемых деталей в чистоте заносятся в ведомость (колонки №5,6,7).

l=1100 мм

b=1800 мм

h=16 мм

Также в колонку №8 заносится объём деталей в чистоте (Sд) на одно изделие с учётом их количества (т.к. учёт материалов ведётся в м2, то и объём записывается в квадратных метрах).

Sд =l·b·n; м2

где – длина детали, мм;

-ширина детали, мм;

- количество деталей в изделии, шт; =1шт

Sд =1,1·1,8·1=1,98 (м2)

Выбранные станки сочетают в себе качество и точность раскроя, поэтому припуски назначаются только для фрезерованных деталей и заносятся в колонку №9, 10, 11, – соответственно на длину, ширину и толщину.

Припуск по ширине равен 18 мм

В колонки №12, 13, 14, заносят  деталей с учетом

припусков:

L=1,118 м

Ш=1,818 м

Т=0,016 м

В колонку №15 записывают значение Sз - объем заготовок с припусками:

Sз= L · Ш · n

Sз=1,118·1,818·1=2,03 (м2)

В колонку №16 записываем объем заготовок на программу с учетом припусков:

Sпр =Vз,

где А – количество изделий по программе, шт. А=1000 шт.

Sпр =2,03·1000=2033 (м2).

В колонке №17 показывается необходимое увеличение количества изготавливаемых заготовок, требующихся с учётом отбраковки части заготовок в процессе производства (количество технологических отходов заготовок).

Для ДСтП процент технологических отходов Ро=2%, коэффициент, учитывающий технологические отходы К=1,02.

В колонке №18 указывается объём заготовок на программу с учётом технологических потерь, м2:

Sтех = Sпр ∙ К.

Sтех =2033∙1,02= 2073,17 (м2).

В колонке №19 определяется процент выхода заготовок из исходного материала. Процент полезного выхода определяем по картам раскроя.

В колонке №20 объём материала на программу, м3:

Sс= Sтех ∙ Пв,

где Пв - учитывающий средневзвешенный полезный выход, Пв=1,613.

Sс =2073,17∙2,004=4154,64 (м3).

В колонке №21 определяем процент чистого выхода изделий:

Сс=∙100%

Для нашего случая Сс=∙100%=48%.

Результаты расчетов расхода материалов на другие детали изделия приведены в ведомости расчета материалов (табл. 3.5.1).

Таблица 3.5.2. Баланс сырья.

3.6 Расчёт количества отходов

Отходы – это та часть сырья, которая отделится в процессе обработки как несоответствующая техническим условиям на изготавливаемую заготовку. Отходы могут быть использованы в качестве основного сырья при изготовлении продукции другого вида или размера. Такие отходы – это вторичное сырьё или материал. Отходы классифицируют:

-        по сортименту исходного сырья (ДВП, ДСтП)

-        по структуре (кусковые средние, кусковые мелкие, сыпучие)

Количество отходов зависит от качества поставляемого сырья, типа и размера изготавливаемой продукции.

Выбор наиболее эффективного способа использования отходов зависит от типа производства, его объёма, номенклатуры и количества образующихся отходов, а также от условий транспортирования и сбыта продукции.

Количество отходов определяется по стадиям обработки, исходя из суммарных данных расхода отдельных видов материалов, и рассчитывается для каждого вида материала.

Количество отходов при раскрое

Qраскр = SSс-SS'з,

где Sс – объём сырья;

S'з – объём заготовок, полученный после раскроя

Для ДСтП

Qраскр = 19346,7-8003,6 =11343,1 (м2)

Для ДВП

Qраскр = 9501,3-3519 = 5982,3(м2)

Количество отходов на технологические потери

Qтехн.пот. = SS'з-SSз

где Sз – объём заготовок

Для ДСтП

Qтехн.пот. = 8003,6-7846,6 = 157 (м2)

Для ДВП

Qтехн.пот. = 3519-3450 = 69 (м2)

Отходы при обработке заготовок

Qобр.заг. = SSз-SSд

где Sд – объём деталей с учётом годовой программы

Для ДСтП

Qобр.заг. =7846,6-7,54·1000 = 306,6 (м2)

Для ДВП

Qобр.заг. = 3450-3,45·1000 = 0 (м2)

Отходы при обработке деталей

Qобр.дет. = (3¸5%)SS'з

3% - для деталей из ДВП

5% - для деталей из ДСтП

Для ДСтП

Qобр.дет. = 0,05·8003,6 = 400,2 (м2)

Для ДВП

Qобр.дет. = 0,03·3519,7 = 105,6 (м2)

Деловые отходы

Qдел. = 0,7 Qтехн.пот. +0,2·0,75 Qраскр

Для ДСтП

Qдел = 0,7·157+0,2·0,75 ·11343,1 = 1811,36 (м2)

Для ДВП

Qдел = 0,7·69 +0,2·0,75 ·5982,3= 945,64(м2)

Таблица 3.2. Расчет количества отходов

3.7 Расчёт нормы расхода клея

Расчёт нормы расхода клея на изделие выполняется с учётом вида клея, вида склеиваемых материалов, способа склеивания, а также с учётом конструктивных признаков, определяющих форму, размеры и виды склеиваемых поверхностей.

Облицовывание пластей производят смола КФЖМ. Норма расхода которого 0,23 кг/м2. Для облицовки кромок используют клей расплав. Норма расхода которого 0,355 кг/м2.

3.7.1 Определение площадей склеиваемых поверхностей м2,

S=n∙a∙b,

где a-ширина плиты, м;

b-длина плиты, м;

n-кол-во склеиваемых поверхностей.

Результаты расчётов приведены в таблице 3.7.1.

3.7.2 Норма расхода клея на деталь, кг:

W=S∙k,

где S-площадь склеивания, м;

k-расход клея, кг/м2.

3.7.3 Норма расхода клея на изделие, кг:

Wизд=(S1+S2+S3+…+Sn)∙k,

где (S1+S2+S3+…+Sn) сумма площадей склеивания, м;

k-расход клея, кг/м2.

3.7.4 Норма расхода клея на программу, кг:

Wпр= Wизд∙ПР,

где Wизд- норма расхода клея на изделие, кг;

ПР-программа, шт.

Результаты расчётов приведены в таблице 3.7.2

Определение площадей склеивания

Таблица 3.7.1

Определение норм расхода клеёв

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6