Курсовая работа: Производство азотной кислоты
1.8 Охрана труда и промышленная экология
Для обеспечения безопасного режима работы в производстве
неконцентрированной азотной кислоты по комбинированной схеме необходимо строгое
выполнение технологического регламента, инструкций по охране труда по рабочим
местам, инструкции по охране труда и промышленной безопасности отделения,
инструкций по отдельным видам работ.
Обслуживающий персонал допускается к работе в положенной
по нормам спецодежде и спецобуви, обязан иметь при себе исправные средства
индивидуальной защиты. Средства защиты (индивидуальный противогаз) обязательно
проверяется ежесменно перед началом работы.
Лица, обслуживающие механизмы, должны знать правила
Госгортехнадзора, относящиеся к обслуживаемому оборудованию. Лица,
обслуживающие котлонадзорное оборудование, - правила котлонадзора.
Не допускать нарушения нормального технологического
режима на всех стадиях процесса.
Работы вести только на исправном оборудовании, оснащенном
всеми необходимыми и исправно действующими предохранительными устройствами,
контрольно-измерительными и регулирующими приборами, сигнализациями и
блокировками.
При сдаче в ремонт оборудования и коммуникаций, в которых
возможно скопление аммиака, производить продувку оборудования и коммуникаций
азотом до отсутствия в продувочном азоте горючих.
Перед заполнением аппаратов и коммуникаций аммиаком после
их ремонта производить продувку азотом до содержания кислорода в продувочном
азоте не более 3,0% об.
Не допускать ремонт коммуникаций, арматуры, оборудования,
находящихся под давлением. Ремонт должен производиться после сброса давления и
отключения ремонтируемого участка заглушками. Оборудование, коммуникации,
подлежащие ремонту, должны быть продуты или промыты.
Во избежание гидравлических ударов подачу пара в холодные
паропроводы производить медленно, обеспечив достаточный их подогрев со сбросом
конденсата по всей длине трубопровода. Выход сухого пара из дренажа
свидетельствует о достаточном прогреве трубопровода.
Не допускать включение эл.оборудования при неисправном
заземлении.
Не допускать ремонт оборудования с электроприводом, без
снятия напряжения с электродвигателей.
Ремонт и наладку КИПиА и электрооборудования производить
только силами служб КИП и электриков.
Пользоваться открытым огнем в производственных и
складских помещениях запрещается:
- огневые работы производятся только при наличии наряда-допуска,
подписанного начальником цеха и утвержденного начальником управления группой
цехов по ПМУ после согласования с инженером по охране труда управления ГЦ по
ПМУ;
- курение разрешается в отведенных для этих целей местах.
Все вращающиеся части оборудования (полумуфты),
крыльчатки вращающихся вентиляторов, на валах электродвигателей должны иметь
надежное крепление и ограждены, и окрашены в красный цвет.
Фланцевые соединения кислотных линий должны быть защищены
защитными кожухами.
Подтягивание болтов фланцевых соединений трубопроводов, а
также производство работ на оборудовании, находящемся под давлением, не
допускается.
Аппараты, работающие под давлением, должны удовлетворять
требованиям, изложенным в технических условиях и правилах устройства и
безопасной эксплуатации сосудов и коммуникаций, работающих под давлением.
Работы в закрытых сосудах производить при наличии
наряда-допуска на проведение газоопасных работ.
Вентиляция должна быть в исправном состоянии и находиться
постоянно в работе.
Обслуживание грузоподъемных механизмов, сосудов,
работающих под давлением, производится только лицами, специально обученными и
имеющими специальное удостоверение.
Подходы к аварийным шкафам, пожарным извещателям,
телефонам, пожарному инвентарю не допускается загромождать посторонними
предметами, содержать их необходимо в чистоте и в исправном состоянии.
Открытые проемы в перекрытиях, площадках, переходные
мостики должны иметь ограждения высотой 1 м. В нижней части ограждения должен располагаться бортик или защитная полоса высотой 15 см.
Все контрольно-измерительные приборы и системы автоматики
и блокировки должны находится в исправном состоянии.
Для предотвращения отложения нитрит-нитратных солей на
внутренних поверхностях аппаратов и трубопроводов, лопастях роторов, стенах
компрессоров нитрозного газа и других деталях и аппаратах не допускать
длительного розжига контактных аппаратов (более 20 минут), снижения температуры
катализаторных сеток, разрыва их, приводящих к проскокам аммиака, прекращения
орошения поверхностей, что приводит к отложению нитрит-нитратных солей.
Своевременно производить обтирку, очистку оборудования от
проливов технологических продуктов, доливку масла в картеры насосов.
Рабочие места для проведения ремонтных и других работ и
проходы к ним на высоте 1,3 м и более должны быть ограждены.
При невозможности или нецелесообразности устройства
ограждений работы на высоте 1,3 м и выше, а также при работе с приставной
лестницы на высоте более 1,3 м необходимо применять предохранительные пояса,
при этом у места производства работ должны находиться вспомогательные рабочие,
готовые оказать помощь работающему на высоте. Место закрепления карабина
определяет руководитель работ.
Предохранительные пояса проходят испытания перед выдачей
в эксплуатацию, а также в процессе эксплуатации через каждые 6 месяцев. На
предохранительном поясе должна быть бирка с указанием регистрационного номера и
даты следующего испытания.
При работе с азотной кислотой (отбор проб, осмотр
коммуникаций, пуск насосов продукционной кислоты и т.п.) необходимо применять
индивидуальные средства защиты органов дыхания и зрения (фильтрующий противогаз
с коробкой марки "М", защитные очки с резиновой полумаской или
защитный щиток из оргстекла, или шлем от противогаза), резиновые
кислотозащитные перчатки, специальную кислотозащитную одежду.
При выявлении каких-либо неисправностей в работе
оборудования, дефектов опор, стенок и т.п. своевременно ставить в известность
начальника отделения, механика цеха. При необходимости остановить оборудование
и подготовить его к сдаче в ремонт.
При каждой остановке агрегата в ремонт производить
вскрытие нижнего люка окислителя (поз.9) и при наличии солей аммония на
распределительной решетке, по стенкам и днищу производить пропарку его острым
паром, конденсат сдренировать.
Работы с паром, паровым конденсатом производить в
спецодежде, спецобуви, рукавицах.
Для предупреждения проф.отравлений и проф.заболеваний в
отделении должны соблюдаться следующие санитарно-гигиенические требования:
а) температура воздуха должна быть:
17-230С- переходной и зимний период;
18-270С- летний период;
б) относительная влажность воздуха:
летом- не более 75 %;
зимой - не более 65 %;
в) шум- не более 65 дБА в шумоизоляционных кабинах, ЦПУ,
в остальных местах не более 80 дБА;
г) вибрация – не более 75 дБ в шумоизоляционных кабинах,
ЦПУ, в машинном и контактном отделениях не более 92 дБ;
д) освещенность рабочих мест:
- ЦПУ, шумоизоляционные кабины - не менее 200 лк;
- на площадках абсорбционных колонн - не менее 50 лк;
- в машинном и контактном отделениях - не менее 75 лк;
е) предельно допустимая концентрация вредных веществ в
воздухе рабочей зоны помещений:
- аммиак- не более 20 мг/м3;
- оксидов азота - не более 5 мг/м3.
Кроме индивидуальных противогазов в отделении находится
аварийный запас фильтрующих и изолирующих противогазов.
Аварийные противогазы хранятся в аварийных шкафах.
2. Расчетная часть
Исходные данные для материального расчета:
Производительность цеха – 190000 т \ год по моногидрату
Производительность агрегата – 45000 т \год
Концентрация продукционной азотной кислоты (ОСТ
113-03-270-90):
Азотная кислота – 50%
Вода – 50%
Аммиак (ГОСТ 6221-90):
Содержание аммиака, % об. – не менее 99,6 %
Вода – 0,4 %
Степень окисления аммиака – 0,97 %
Степень абсорбции – 0,99 %
Степень использования оборудования – 0,965
Состав аммиачно-воздушной смеси (материальный баланс
действующего производства), % (об.):
Аммиак – 11,1
Кислород – 17,9
Азот – 67,8
Вода – 3,2
2.1 Предварительный расчет
2.1.1 Рассчитываем часовую производительность
Пч = П \ 24 * 0,965 * 365 (1.1)
Где П – производительность цеха, т\год;
24 – часов в сутки;
0,965 – коэффициент использования оборудования;
365 – дней в году.
Пч = 190000 \ 24 * 0,965 * 365 = 22,475 т\час = 22475
кг\час
При средней производительности одного агрегата 45000
т\год моногидрата азотной кислоты, количество установок в проектируемом цехе
составит:
N = Пч \ Пагр (1.2)
Где Пч – часовая производительность цеха, т\час;
Пагр – средняя произволительность одного агрегата, т\час;
N = 22,475 \ 5,130 = 4,38
Принимаем количество 5 агрегатов.
Для обеспечения заданной производительности нужно взять 5
установок, тогда по моногидрату на 1 установку составит:
П = Пч \ N (1.3)
П = 22,47 \ 5 = 4,5 т\час или 4500 \ 63 = 71,42 кмоль
Где 63 – молекулярная масса азотной кислоты.
2.2 Расчет материального баланса на 1 агрегат в час
Определяем теоретическое количество аммиака, необходимого
для получения 4,5 т\час моногидрата азотной кислоты по реакции:
NH3 + 2O2 = HNO3 + H2O (1)
Так как на получение 1 моль моногидрата азотной кислоты
расходуется 1 моль аммиака, то для получения 71,42 кмоль моногидрата
соответственно необходимо 71,42 кмоль аммиака.
Расход аммиака с учетом степени окисления и абсорбции
окислов азота составит:
С1NH3 = П \ 0,97 * 0,99 (2.1)
Где П – нагрузка по моногидрату на 1 агрегат, кмоль\час;
0,97 – степень окисления аммиака (дольные единицы);
0,99 – степень абсорбции (дольные единицы);
С1NH3 = 5,130 \ 0,97 * 0,99 = 5,342 кг или 5342,08 \ 17 = 314,23 кмоль
Определяем расход сухого воздуха при содержании аммиака в
АВС 10,3 % об.
314,23 кмоль аммиака соответствует 10,3 % об.
Х кмоль воздуха соответствует 89,7 % об.
Х1 = 2736,54 кмоль\час воздуха.
Количество водяных паров, вносимых потоком воздуха при
среднем содержании 0,2 % об.
2736,54 кмоль воздуха – 98,2 % об.
Х кмоль воды – 0,2 % об.
Х2 = 5,57 кмоль\час водяных паров.
Количество кислорода, поступающего в систему вместе с
потоком воздуха.
С1О2 = х1 * 0,21 (2.2)
Где х1 – расход сухого воздуха;
0,21 – содержание кислорода в воздухе.
С1О2 = 2736,54 * 0,21 = 574,67 кмоль \ час
Количество азота, поступающего в систему с потоком
воздуха.
С1N2 = х1 * 0,79 (2.3)
Где 0,79 – содержание азота в воздухе.
С1N2 = 2736,54 * 0,79 = 2161,86 кмоль \ час
Таблица 7 – Приход АВС в контактный аппарат.
Компонент |
Кмоль |
% об. |
Кг |
% вес. |
Аммиак |
314,23 |
10,27 |
5342,08 |
6,33 |
Кислород |
574,67 |
18,80 |
18389,44 |
21,80 |
Азот |
2161,86 |
70,73 |
60532,08 |
71,75 |
Вода |
5,57 |
0,20 |
100,26 |
0,12 |
Итого: |
3056,33 |
100 |
84363,86 |
100 |
Состав после окисления аммиака в соответствии с принятой
степенью конверсии 97 % рассчитываем по следующим реакциям:
4NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O (2)
4NH3 + 3O2 = 2N2 + 6H2O (3)
Определяем количество оксида азота, образовавшегося по
реакции (2) в час:
С1NO = С1NH3 * K1 (2.4)
С1NO = 314.23 * 0.97 = 304.803 кмоль \ час
Определяем количество инертного азота, образующегося по
реакции (3) в час:
С2N2 = С1NH3 - С1NO \ 2 (2.5)
Где С1NH3 - расход аммиака;
С1NO – количество оксида азота.
С2N2 = 314,23 – 304,803 \ 2 = 4,71 кмоль\ час
Всего инертного газа в газовой смеси после окисления
аммиака
С1N2общ = С1N2 + C2N2 (2.6)
Где С1N2 – количество азота;
C2N2 - количество инертного азота.
С1N2общ = 2161,86 + 4,71 = 2166,57 кмоль\час
Образующаяся вода по реакциям, которая находится в
паровом состоянии:
8 моль аммиака образуют 12 моль воды
314,23 кмоль аммиака образуют х кмоль воды
Х3 = 471,34 кмоль\час
Определяем количество водяных паров, образовавшихся после
окисления аммиака:
С(Н2О)общ. = х1 + х3 (2.7)
С(Н2О)общ. = 5,57 + 471,34 = 476,91 кмоль\час
Количество расходуемого кислорода на окисление аммиака до
оксидов азота по реакции (2) в час:
4 моль аммиака требуют 5 моль кислорода
314,23 кмоль аммиака требуют х кмоль кислорода.
Х4 = 392,78 кмоль \ час кислорода.
Количество расходуемого кислорода на окисление аммиака до
оксида азота по реакции (3) принимаем 4 % от общего кислорода.
С(О2 – N2) = 0.75 * С1NH3 (1 – ŋК) (2.8)
С(О2 – N2) = 0,75 * 5342,08 * 0,025 = 3,13 кмоль \ час
Общий расход кислорода составит:
С(О2)общ = х4 + С(О2 – N2) (2,9)
С(О2)общ = 392,78 + 3,13 = 395,91 кмоль \ час
Определяем, сколько остается кислорода в газовой смеси
после окисления аммиака:
СОСТ. = С1 О2 - С(О2)общ (2.10)
СОСТ. = 574,67 – 395,91 = 178,76 кмоль \ час
Таблица 8 – Расход из контактного аппарата
Компонент |
Кмоль |
% об. |
Кг |
% вес. |
Аммиак |
304,803 |
9,74 |
9144,09 |
10,87 |
Кислород |
178,76 |
5,71 |
5720,32 |
6,80 |
Азот |
2166,57 |
69,28 |
60663,96 |
72,12 |
Вода |
476,91 |
15,25 |
8584,38 |
10,21 |
Итого: |
3127,043 |
100 |
84112,75 |
100 |
2.3 Тепловой расчет
Определяем приход тепла по реакциям
4NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O + 908 кДж
(4)
4NH3 + 3О2 =
2NO3 + 6H2O + 1270кДж (5)
Q1 = QP * ПЧАС \ 4 * 10613, 3 (3.1)
Где QP – тепло в реакции,
ПЧАС – производительность часовая,
4 – коэффициент по реакции.
Q1 = 908 * 22,47 \ 4 * 10613,3 = 54135153 кДж = 5,4 * 107
кДж
Q2 = 1270 * 22,47 \ 2 * 219 = 3124790,6 кДж = 3,1 * 106
кДж
Определяем приход тепла с аммиачно-воздушной смесью,
поступающей в контактный аппарат.
Q3 = m * c * tX (3.2)
Где: m – количество поступающей аммиачно-воздушной смеси,
кмоль,
с – средние мольные теплоемкости компонентов смеси в
пределах от 0 до 250 ˚С, они составляют:
38,5 Дж для аммиака,
30,2 Дж для кислорода,
29,2 Дж для азота.
tX – температура смеси, ˚С.
Q3 = (38,5 * 314,23 + 30,2 * 574,67 + 29,2 * 2161,86) tX
= 9,2 * 104 tX кДж
Определяем расход тепла с уходящими от сеток нитрозными
газами при температуре конверсии 900 ˚С.
Q4 = (31,9 * 304,803 + 32,6 * 178,76 + 29,2 * 2166,57) *
900 = 7,09 * 107 кДж
Потери тепла за счет изменения тепла, вызывающих
понижение температуры катализаторных сеток, составляет:
Q5 = 0, 05 * Q4 (3.3)
Q5 = 0,05 * 7,09 * 107 = 3,54 * 106 кДж
Исходя из количества поступающего и расходуемого тепла
можно определить температуру tX аммиачно-воздушной смеси, поступающей в
конвертор.
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 (3.4)
Где Q1 – приход тепла по реакции (4),
Q2 – приход тепла по реакции (5),
Q3 – приход тепла с аммиачно-воздушной смесью,
поступающей в контактный аппарат,
Q4 – расход тепла с уходящими от сеток газами,
Q5 – потери тепла за счет изменения тепла, вызывающих
понижение температуры катализаторных сеток.
Q = 5,4 * 107 + 3,1 * 106 + 9,2 * 104 + 7,09 * 107 + 3,54
* 106 = 13179,17 * 104 = 1,3 * 108 кДж
tX = Q + q \ mНГ * сНГ (3.5)
где: q – тепло с аммиачно-воздушной смесью,
mНГ – количество нитрозных газов,
сНГ – средняя теплоемкость нитрозных газов (1,223 кДж \
кг * град)
tX = 1,3 * 108 + 9,2 * 104 \ 84112,75 * 1,223 = 128,2 ˚С.
Котел-утилизатор
В данном случае тепло газа расходуется на получение пара,
поэтому уравнение теплового баланса имеет вид:
Q = (W – W0) *св *
(t2K – t2H) + W0 (J – св * t2H ) (3.6)
Где W – количество подаваемой на орошение воды, кг \ с;
Св – удельная теплоемкость воды, Дж \ кг ˚С;
t2K – конечная температура питательной воды, ˚С;
t2H – начальная температура питательной воды, ˚С;
W0 – количество испарившейся воды, кг \ с.
W0 = В * F0 (x “ – x) (3.7)
Где В – коэффициент испарения, кг \ м2 к;
F0 – площадь испарения, м2;
x “ – влагосодержание пара в месте соприкосновения его с
водой;
х – влагосодержание пара в газообразном объеме, кг.
Площадь испарения определяем из уравнения:
F = 2 * 420 = 840 м2
W0 = 200 *840 (0,89 – 0,76) = 21840 кг \ ч = 6,06 кг \ с
Q = (6,9 – 6,06) 4190 (247 – 140) + 6,06 (694300 – 4190 *
140) = 276064,8 Вт
То есть для испарения 6,06 кг воды за 1 секунду требуется от нитрозного газа отнять количество теплоты в размере 276064,8
Вт.
2.4 Конструктивный расчет
2.4.1 Контактный аппарат
Время конверсии τ при температуре окисления аммиака
900 ˚С можно определить по уравнению
Lg = - 107 * k1 + 7.02 * 10-6 * k3 (4.1)
Где k1 = 0,97 – степень конверсии аммиака;
Lg = - 107 * 97 + 7,02 – 10-6 * 973 = 1,06 * 10-4 сек
Площадь сечения конвертора будет равна
S=100*τ*V0*TK*PH\1,1*
m * d * PK * 273 (1 – 1.57 * den) (4.2)
Где: τ – время конверсии, сек;
V0 – объем аммиачно-воздушой смеси при 0 ˚С;
TK – температура конверсии, 900 + 273 = 1197 К;
PH – начальное давление, 9,8 * 104 н \ м3;
m – количество сеток;
d – диаметр проволоки сеток, 0,009 мм;
PK – давление газа при конверсии, 73 * 104 н\м;
n – число плетений на 1 см2, 1024 штук.
V0 = m * V \ 360 (4.3)
Где: m – масса аммиачно-воздушной смеси, кг;
V – объем при нормальных условиях.
V0 = 84112,75 * 22,4 / 360 = 5233,68 кг \ час
S = 100 * 1,06 * 10-4 * 5233,68 * 1173 * 980 \ 1,1 * 18 *
0,09 * 73 * 273 (1* * 1,57 * 0,009 * e1024) = 3,31 м 2
2.4.2 Котел-утилизатор
Сечение трубчатки
S1 = p \ 4 * dВ2
* n (4.4)
Где: dВ – внутренний диаметр трубок, м;
n – количество трубок, шт.
S1 = 3,14 \ 4 * 0,0512 * 480 = 0,98 м2
Сечение межтрубного пространства
S2 = 3,93 * S1 (4.5)
Где: 3,93 – отношение межтрубного сечения к сечению
трубчатки.
S2 = 3,93 * 0,98 = 3,8 м2
Сечение, занято стенками трубок.
S3 = p \ 4 * (dH2
- dВ2) * n (4.6)
Где: dH – наружный диаметр трубок.
S3 = 3,14 \ 4 * (0,0572 – 0,0512) * 480 = 0,24 м2
Сечение кожуха трубчатки по внутреннему диаметру.
S4 = S1 + S2 + S3 (4.7)
Где: S1 – сечение трубчатки, м;
S2 – сечение межтрубного пространства, м;
S3 – сечение, занятое стенками трубок, м.
S4 = 0,98 + 3,8 + 0,24 = 5,02 м2
Определяем диаметр кожуха
D = e(4 * S4 \p) (4.8)
D = e(4 * 5.02 \ 3.14) = 2.5 м
Приведенный диаметр трубчатки определяем по уравнению
DПР
= 4 * S1 \ П (4.9)
Где: П – смоченный периметр, м.
DПР
= 4 * 0,98 \ 76,8 = 0,05
Смоченный периметр определяем по уравнению:
П = p * dВ * n (4.10)
П = 3,14 * 0,051 * 480 = 76,8
Определяем длину трубок
L = F \ p * dH *
n * z (4.11)
Где: F – площадь теплообменника, м2;
Z – число ходов.
L = 840 \ 3.14 * 0.057 * 480 * 2 = 4,8 м = 4800 мм
Принимаем стандартную длину трубок 6000 мм.
Определяем диаметр штуцеров для подачи питательной воды.
Скорость воды принимаем равную 1 м \ сек.
dW1 = e(4 * G \ p
* W2 * r) (4.12)
Где: G – расход воды, кг \ сек;
W – скорость движения питательной воды в штуцере, м \
сек;
r - плотность
питательной воды.
dW1 = e(4 * 36,9 \ 3,14 * 12 * 1000) = 0,093 м или 93 мм
Принимаем стандартное значение равное 100 мм.
Определяем диаметр штуцера для отвода пара. Скорость пара
в штуцерах принимаем равным 10 м \ сек.
dW2 = e(4 * G \ p
* W2 * r) (4.13)
dW2 = e(4 * 6,9 \ 3,14 * 102 * 1000) = 359 мм
Принимаем стандартное значение, равное 450 мм.
Определяем диаметр штуцера для ввода нитрозных газов
dW3 = e(4 * G \ p
* W2) (4.14)
dW3 = e(4 * 23.3 \ 82 * 1.4 * 3.14) = 589 мм
Диаметр штуцера для отвода нитрозных газов следует
принять равным диаметру входного штуцера, то есть 600 мм, так как количество нитрозного газа, входящего в котел-утилизатор, равно количеству нитрозного
газа, выходящего из него.
2.5 Расчет расходных коэффициентов
Определяем расчетный коэффициент по аммиаку на 1000 кг моногидрата азотной кислоты.
G(NH3) \ G(HNO3) (5.1)
Где: G(NH3) – количество аммиака, поступающего с
аммиачно-воздушной смесью, кг \ час;
G(HNO3) – нагрузка по моногидрату на 1 агрегат, кг \ час.
5342,08 \ 4,5 = 1187,12 кг \ час HNO3
Определяем расходный коэффициент по кислороду на 1000 кг моногидрата азотной кислоты.
G(O2)\G(HNO3) (5.2)
Где: G(O2) – количество кислорода, поступающего с
аммиачно-воздушной смесью, кг \ час.
18389,44 \ 4,5 = 4086,54 кг \ час HNO3
Определяем расходный коэффициент по азоту на 1000 кг моногидрата азотной кислоты.
G(N2)\G(HNO3) (5.3)
Где: G(N2) – количество азота, поступающего с
аммиачно-воздушной смесью, кг \ час.
60532,08\ 4,5 = 13451,57 кг \ час.
Заключение
В данном курсовом проекте было рассмотрено производство
слабой азотной кислоты комбинированным методом с детальной разработкой
котла-утилизатора.
Параметры рассчитанного котла-утилизатора:
Диаметр – 2500 мм
Высота – 5750 мм
Поверхность теплообмена – 840 м2
Длина трубок – 6000 мм
Диаметр штуцера для отвода пара – 450 мм
Диаметр штуцера для подачи питательной воды – 100 мм
Диаметр штуцера для ввода нитрозных газов – 600 мм
Список использованных источников
1)
Дыбина П.В., Вишняк Ю.Л., Соловьева А.С. «Расчеты по технологии неорганических
веществ» - М. Химия, 1987 г.
2) Мельников
Е.Я. «Справочник азотчика» - М.: Химия, 1987 г.
3) Мельников
Е.Я., Салтынова В.П., Наумова А.М., Блинова Ж.С. «Технология неорганических
веществ и минеральных удобрений» - М.: Химия, 1983 г.
4) Шкатов
Е.Ф., Шувалов В.В. «Основы автоматизации технологических процессов химических производств»
- М.: Химия, 1988 г.
|