Курсовая работа: Розробка технологічного процесу обробки диску 07.02.00 в умовах дрібносерійного виробництва
Більшість
поверхонь мають низьку шорсткість. Вид обробки багатьох поверхонь – чорнове та
напівчистове фрезерування та свердлення.
2.ТЕХНОЛОГІІЧНА ЧАСТИНА
2.1Аналіз
технологічності деталі.
Конструкція
машини, вузла, деталі являється технологічною
Коли вона відповідає
усім технічним та експлуатаційним вимогам і
коли на неї витрачається
мінімальна кількість суспільної праці.
В
автоматизованому виробництві
вимоги до технологічності
базуються на таких
самих вимогах, що і вимоги до виготовлення на
універсальному обладнанні. При використанні
верстатів з ЧПК конструктор може створити деталі зі складною поверхнею, а не
спрощувати її . Це значення для міцності, а багатоінструментальна обробка та
велика концентрація переходів вимагають більш точних базових поверхонь, а також
досяжності інструменту до більшості поверхонь.
Основні та спеціальні вимоги до технологічності
деталі в умовах автоматизованого виробництва заводимо до таблиці 2.1.1
Аналіз технологічності деталі
для умов АВ
Таблиця 2.1.1
№
п/п
|
Показники вимог до
технологічності
|
Висновки по
показникам
|
Заходи щодо поліп-шення
технологічності |
1 |
2 |
3 |
4 |
1 |
Наявність зручних баз, що забезпечують
необхідну орієнтацію та надійне закріплення заготовки |
Так, нетехнологічно |
При обробці наружної
поверхні-закріплення в пристосуванні |
2 |
Чи необхідні додаткові
ребра жорсткості? |
Ні, технологічно |
Деталь достатньо жорстка |
3 |
Наявність глухих отворів |
Ні,технологічно |
Глухих отворів немає |
1 |
3 |
4 |
5 |
4 |
Наявність отвору глибиною
більше 58d? |
Так, нетехнологічно |
Обробка в даному випадку
виконується подовженим свердлом |
5 |
Чи можлива
багатошпин-дельна та багатоінструмен-тальна обробка |
Так, технологічно |
- |
6 |
Чи є внутрішні торці, які
необхідно обробляти? |
Ні, технологічно |
- |
2.2. Обгрунтування методу виготовлення заготовки.
При виборі методу виготовлення
заготовки треба врахувати:
-
конструктивну
форму, розміри, масу та матеріал деталі;
-
річну
програму випуску;
-
необхідну
точність виготовлення заготовки;
-
шорсткість
та якість поверхневих слоїв матеріалу заготовки.
Вибраний метод повинен
забезпечити найменшу собівартість деталі.
Метод
виготовлення заготовки вибираємо на основі порівняння результатів
техніко-економічного аналізу декількох можливих методів виготовлення заготовки.
Раціональним є отримання заготовки литтям в пісочну форму та кокільне лиття.
Для вибору методу
необхідно розрахувати вартість отримання заготовки та порівняти результати по
запланованим методам.
Вартість
заготовки методом лиття в пісочну форму:
Маса готової деталі “Диска” m=68кг;
Об¢єм готової деталі “Диска”:
, звідси: см3 [2.2.1.]
Знайдемо об¢єм заготовки, після того, як
назначені напуски та припуски на виготовлення диска. Розрахунок зробимо
збільшено, припуски на механічну обробку назначаються приблизно.
Об¢єм заготовки визначається як
сума об¢ємів простих геометричних тіл, з яких складається заготовка.
Заготовку умовно
представимо як таку, що складається з паралелепіпеда розміром та диска R, h2,
внутрішньою порожниною в формі циліндра розмірами r і h3.
[2.2.2.]
= 18,1 х 16,6 х 16,8 + 3,14 х
22,82 х 4,4 – 3,14 х 6,62 х 16,3 =
= 5047,7 + 7183,3 – 2229,4 =
10000,5 см3
При щільності
сталі 25 Л ρ= 7,8 г/см3 m=ρ x V = 7,8 х
10000,5 =
= 78003,92 = 78,0 кг;
Ціну заготовки, отриманої литтям в
пісочну форму визначаємо залежністю [1]:
Сп=
0,001[Сбп х Gп Kт.п x Kс.п. x Kн.п. x Kп.п. x Kв.п. –
- (Gп
–Gф) x Cв.х. ]; [2.2.3.]
де: Сп та Сб.п. – ціна заготовки та базова
ціна однієї тони заготовок, виготовлених з базового матеріалу, з базовою
точністю та складністю заготовки, грн.;
Gп – маса заготовки, кг;
Кт.п., Кс.п., Кн.п., Кп.п., Кв.п. – коефіцієнти
відповідно точності розмірів та технологічної складності заготовки, марки
матеріалу, програми річного замовлення та маси заготовки, значення базових цін
заготовки та зазначених коефіцієнтів приведених в [2; стор. 351].
Сп =
0,001 х [916,78 х 1,39 х 1,14, х 1,14 х 1,09, х 0,93 –
-(78-68)х96]
= 129,8 грн.
Вартість
заготовки методом лиття в кокіль.
Знаходимо об¢єм заготовки
після того, як назначені напуски та припуски на виготовлення диска. Розрахунок
виконується приблизно, так само, як і в попередньому варіанті:
[2.2.4.]
= 17,2 х 15,8 х 16,4 + 3,14 х
222 - 2,8 – 3,14 х 72 х 15,8 = 9281,1 см3
Отримаємо масу заготовки:
m=V x ρ = 7,8 х 9281,1 =
72392,5г = 72,3 кг
Ціну заготовки, отриманої литтям в
кокіль знайдемо за такою ж формулою, що і в першому варіанті:
Сп=
0,001[Сбп х Gп Kт.п x Kс.п. x Kн.п. x Kп.п. x Kв.п. –(Gп –Gф) x Cв.х. ]=
=
0,001 х [981 х 72,3 х 1,24, х 1,08 х 1,12 х 1,09 х 0,87 –
-
(72-68)х96] = 100,4 грн.
Таким чином, отримання заготовки
методом кокільного лиття являється найбільш дешевим способом.
Сутність методу кокільного лиття
заключається в заливці розплавленого металу в металеві підігріті форми. Далі
форми рознімають, з них видаляють відлиски. Точність відливок 1,5 мм на 100мм, при
особливих умовах точність можна довести до 0,5мм
на 100мм.
Відливки виходять щільні,
мілкозернисті, мають гладкі і чисті поверхні, малі допуски і припуски,
однорідні за властивостями. Крім того, знижуються витрати формованих матеріалів
в 8-10 разів. Стійкість кокілів, виготовлених з чугуну або сталі становить для
стальних відливок середнього розвісу 500-700 відливок.
Отримання порожнин в кокільних
відливках відбувається за допомогою стержнів. В результаті проведеного аналізу,
для деталі диск найкраще примінити кокільне лиття. До того ж в результаті
кокільного лиття диска в процесі механічної обробки ряд поверхонь не потребує
обробки.
2.3. Вибір методу обробки окремих поверхонь
Рішенням курсового проекту
являється розробка технологічного процесу в умовах гнучкої виробничої системи
(ГВС). ГВС – це сукупність технічного обладнання та системи, його
функціонування в автоматичному режимі. В гнучкий виробничий комплекс входять:
накопичувачі, пристосування супутник, пристрій загрузки та розгрузки
супутників, пристрої заміни оснащення, видалення відходів, автоматизованого
контролю. В умовах ГВС необхідно замінити технологічний процес обробки,
пристосувавши його таким чином, щоб:
1) звести до мінімуму число переустановок деталі, оптимальним являється
використання одним або двома затискними пристосуваннями;
1)2) обмежити кількість станів в ГВС;
1)3) використовувати багатоінструментальну обробку.
При цьому,
основні вимоги послідовності етапів механічної обробки залишаються незмінними:
-
1 етап – обробка поверхонь, які будуть
використовуватися як технологічні бази на наступних етапах;
-
2 етап – першочергова чорнова обробка мех.
поверхонь, які не допускають дефектів;
-
3 етап – напівчистова та чистова обробка
використовуємих поверхонь;
-
4 етап – виконання другорядних операцій
(свердління, прорізання канавок, довбання і т.д.)
-
5 етап – оздоблювальні операції;
-
6 етап – заключний контроль, випробовування.
Різноманітні
поверхневі деталі виконують різні функції, тому і вимоги до них різні: по
точності, шорсткості, відхиленням форми та розміщення.
Ці вимоги
забезпечуються виконанням різних технологічних методів механічної обробки.
При написанні
маршруту обробки поверхонь виходять з того, що кожний наступний етап повинен
бути точніше, чим минулий. Число ступенів обробки визначається за формулою:
Е = = .... = Е1, Е2....Еn = Еі
де: Е – загальне уточнення;
Еі – окремі уточнення;
п – число
ступенів обробки;
Тз, Тg, Ті
– допуски відповідно для заготовки деталі, окремої ступені обробки.
Розрахувати число найбільш точного
числа степенів обробки можна по формулі:
np =
Lg(E)/0,46
Можливі варіанти маршрутів обробки
окремих поверхонь зазначимо в таблиці 2.3.1.
Вихідні дані – лиття в кокіль
забезпечує відливки з точністю розмірів 12 квалитету і шорсткість поверхні Rа4
[1, стор. 65].
Таблиця
2.3.1.
Позначення
поверхонь |
Квалитет
точності
|
Допуск по
кресленню |
Шорсткість
кресленню |
Допуск заготовки
по кресленню |
Задуманий квалитет |
Загальні уточнення |
Номер маршруту |
Можливі варіанти обробки |
Квалитет після
обробки |
Допуск, що досягаємо |
Приватний коеф.
уточнення |
Загальне уточнення |
перехід МОП |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
1 |
11 |
270 |
6,3 |
1,3 |
14 |
5,8 |
1 |
Фрезерування |
11 |
0,27 |
5,18 |
5,18 |
2 |
11 |
270 |
6,3 |
1,3 |
14 |
5,8 |
1 |
Фрезерування |
11 |
0,27 |
5,18 |
5,18 |
3 |
12 |
500 |
12,5 |
1,3 |
14 |
2,8 |
1 |
Фрезерування |
11 |
0,5 |
2,8 |
2,8 |
2 |
шліфування |
11 |
0,5 |
2,8 |
|
6 |
7 |
30 |
1,25 |
0,9 |
14 |
30 |
1 |
Розточування чорнове |
11 |
0,19 |
4,7 |
30 |
Розточування чистове |
9 |
0,074 |
2,5 |
Розточування тонке |
7 |
0,03 |
1,9 |
2 |
Розточування чорнове |
11 |
0,3 |
4,7 |
30 |
|
|
|
|
|
|
|
Шліфування напівчистове |
9 |
0,074 |
2,5 |
Продовження таблиці2.3.1.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
|