Курсовая работа: Розробка технологічного процесу обробки диску 07.02.00 в умовах дрібносерійного виробництва
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Шліфування чистове |
7 |
0,03 |
1,9 |
|
8 |
12 |
340 |
6,3 |
1,4 |
14 |
5,8 |
1 |
Фрезерування |
11 |
0,34 |
4,11 |
4,11 |
2 |
Шліфування |
11 |
0,34 |
4,11 |
2.4. Вибір схеми
базування
Вибір схем базування
проводимо відповідно з технологічним процесом, що виконується, притримуючись
принципів єдності та постійності баз. При виборі теоретичних схем базування
керуємося вимогами ГОСТ 21495-76 “Бази та базування в машинобудуванні”, а також
ГОСТ 3.11.07-81 “Умовні позначення опор, затисків та установочних пристроїв”
В умовах проектування ГАП
необхідно вибрати обмежене число установок. Аналіз робочого креслення деталі
показує, що обробити поверхню деталі типу “Диск” потрібно при базуванні двома
установками.
Схеми базування наведені
в таблиці 2.4.1.
Зведена таблиця схем
базування Таблиця 2.4.1
Операція
|
Базова поверхня |
Ескіз базування заготовки |
1 |
2 |
3 |
Свердлильно-фрезерно-розточна |
Центрування по подвійній направляючої поверхні А
Установочна база поверхня Б.
Упорна база –поверхня В
|
|
Свердлильно-фрезерно-розточна |
Базування по трьом поверхням А, Б, В
А – установочна поверхня
Б – направляюча поверхня
В – упорна поверхня
|
|
2.5. Вибір
металорізальних верстатів
До обладнання,
які застосовується в ГВК, висувають додаткові вимоги, які гарантують можливість
синхронної роботи його з засобами автоматизації допоміжних процесів та
можливість отримання інформації, яка необхідна для керування виробничим
процесом. До багатоцільових верстатів, які являються основним технологічним
обладнанням в ГВК, пред¢являють наступні основні вимоги:
- висока напруга електродвигуна
приводу головного руху та використання безступеневого регулювання його
швидкості широкому діапазоні, які забезпечують необхідні нижню та верхні межи
частот обертання шпинделя;
- підвищена жорсткість опорних частин
верстата;
- компоновка вузлів верстата та герметизація
робочої зони, які забезпечують вільний відвід стружки та мастильно-охолоджувальної
рідини та велику подачу в зону обробки як для різання, так і для змиву стружки;
- високі швидкості допоміжних ходів робочих
органів, які забезпечують використання новітніх високошвидкісних приводів
подач;
- низька трудомісткість та мала довготривалість
переналадки верстатів;
- використання в приводі подач
високомоментних електродвигунів постійної напруги з датчиками оборотного зв¢язку в сполученні з
кульково-винтовими парами кочення та направляючими, які знижують сили тертя та
які підвищують чутливість до малих переміщень;
- використання інструментальних
магазинів, які забезпечують автоматичну
зміну ріжучого інструменту, в циклі роботи верстата, а також різного типу багатопозиційних револьверних головок, які забезпечують швидкозмінність та зручне розміщення інструментального
оснащення;
- використання механізованих
швидкопереналогоджуваних
та швидкозмінних
пристроїв для базування та закріплення заготовок, що обробляються, в широкому діапазоні розмірів;
- використання вбудованих в верстат конвеєрів та контейнером для вилучення стружки;
- висока надійність роботи всіх
систем та механізмів, яка досягається за рахунок ретельної обробки їх
конструкції та високої якості виготовлення;
- зручність обслуговування (гарний
доступ до робочої зони та органів управління).
Виходячи з цього вибираємо 3
однакові моделі станка 2204АМ1Ф4 (станок горизонтальний багатоцільовий
свердлильно–фрезерно–розточний з автоматичною зміною заготовок).
Вибрані дані та технічні
характеристики верстата заносимо в таблицю 2.5.1.
Металорізальні верстати для
обробки деталі „Диск”
Таблиця 2.5.1.
Номер операції |
Назва та модель верстата |
Габаритні розміри робочого
стола |
Коротка технічна
характеристика |
Частота обертання |
Діапазон подач, мм/об |
Потуж-ність мВт |
020
025
030
|
Верстат горизонтальний
багатоцільовий свердлильно-фрезерно-розточний
з автоматичною заміною заготовок, модель 2204АМ1Ф4
|
630х630 |
10- 4000 об/хв.
без-ступенева
|
0,1....6000 столу та шпиндель-ної головки
без-ступеневе |
11кВт |
2.6. Розробка
маршрутів обробки деталі
Маршрут обробки
деталі будуємо на основі обраних маршрутів обробки окремих поверхонь з
урахуванням типу виробництва та схем базування.
Запишемо технологічний
маршрут обробки деталі у вигляді послідовності обробки з описом змісту операцій
та виконаних ескізів. В структуру маршруту необхідно включити перелік
слюсарних, термічних та контрольних операцій.
Враховуючи пункти
аналізу базового технологічного процесу та маршруту обробки окремих поверхонь
будуємо технологічний процес обробки диску та заносимо в таблицю 2.6.1.
Маршрут обробки деталі “Диск”
Таблиця
2.6.1.
Номер та назва операції |
Номер та зміст переходу |
1 |
2 |
Операція 05
Заготівельна
|
Заготовка – лиття в кокіль
з обрубленими литниками |
Операція 010
Термічна
|
Нормалізація, t=870-880ºС.
Охолодження з піччю |
Операція 015
Пісочноструйна
|
Очистити заготовку від
окалини |
Операція 020
Свердлильно-фрезерно-розточна
|
1.
Фрезерувати чотири площини прямокутника в розмір 150165
2. Фрезерувати чотири фаски
10х45º
3. Фрезерувати
торець прямокутника
в чорно.
4. Свердлити
Ø24-0,1 на відстані 900,5
5. Нарізати
різьбу М27-7Н
|
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
|