Курсовая работа: Технологический процесс изготовления детали

Для серийного производства рекомендуется предметная форма организации работ. При которой станки располагаются в последовательности технологических операций для одной детали. Заготовки обрабатываются на станках партиями; при этом время выполнения операции на отдельных станках может быть не согласовано с временем обработки на других станках. Изготавливаемые детали хранятся во время работы у станков и затем транспортируются целой партией. Детали, ожидающие поступления на следующий станок для выполнения очередной операции, хранятся или у станков, или на специальных площадках между станками, на которых производится контроль деталей [5, с. 24].

4. Анализ технологичности конструкции детали

Совершенство конструкции машины характеризуется её соответствием современному уровню техники, экономичностью и удобствами в эксплуатации, а также тем, в какой мере учтены возможности использования наиболее экономичных и производительных технологических методов её изготовления применительно к заданному выпуску и условиям производства [6, с.24].

Отработка изделия на технологичность направлена на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на проектирование, технологическую подготовку производства, изготовление, техническое обслуживание при обеспечении необходимого качества изделия [3, с.56].

В рассматриваемом корпусе присутствуют следующие нетехнологические элементы:

материал (сталь 25Л) из которого получают отливку является не технологичным, так как дорогой. Дешевле получать отливку из серого чугуна. Чугун также обладает лучшей текучестью по сравнению со сталью и, по этому, вероятность получения более точной конфигурации выше;

внутренняя поверхность корпуса является нетехнологичной, так как для её получения необходимо специальное оборудование обеспечивающее требуемую конфигурацию формы;

получение отверстия Æ90Н12 затруднено из-за его конфигурации. Данное отверстие технологичнее выполнить сквозным. Это уменьшит износ инструмента, повысит точность размера. Достижение шероховатости 6,3 по критерию Ra требует использования специального инструмента;

получение сквозного отверстия Æ25 нетехнологично, так как возможен увод сверла и, по этому, необходимо использовать специальные свёрла для глубокого сверления;

получение лысок на наружной поверхности нетехнологично, так как затруднено закрепление заготовки;

внутренняя поверхность Æ215 нетехнологична, так как для её получения необходимо использовать специальное оборудование и инструмент;

конфигурация корпуса нетехнологична, так как затруднено его базирование, а применение оснастки нецелесообразно из-за больших габаритов корпуса;

шероховатость 3,2 мкм по критерию Ra, является нетехнологичной, так как для её получения необходим специальный инструмент. Также получение данной шероховатости увеличивает время обработки детали и в следствие этого её стоимости;

получение допусков d8 и f9 для размеров Æ195 и Æ185 нетехнологично, так как затруднён доступ инструмента. Также наличие торцов при данных размерах увеличивается износ инструмента.

Несмотря на наличие некоторых нетехнологичных элементов в анализируемой детали в целом корпус технологичен в изготовлении и позволяет использовать прогрессивные режимы резания.

5. Выбор способа получения заготовки

Правильный выбор заготовки оказывает непосредственно влияние на возможность рационального построения технологического процесса изготовления, как отдельных деталей, так и машины в целом, способствует снижению удельной металлоёмкости машин и уменьшению отходов.

Наиболее распространение в машиностроении способы получения заготовок могут быть реализованы разными способами, выбор которых требует технико-экономического обоснования. Способ получения заготовки определяют на основании чертежа детали, результатов анализа её служебного назначения и технических требований, программы выпуска и величины серии, типа производства, экономичности изготовления [3, с.95].

Данную деталь можно получать следующими способами:

литьё в песчано-глинистые формы;

литьё в кокиль;

литьё по выплавляемым моделям;

Литьё в песчано-глинистые формы – наиболее универсальный и распространённый способ изготовления заготовок. При данном способе литья возможно использование механизированной и автоматизированной машинной формовки [7, с.61].

Основные преимущества литья в кокиль: возможность многоразового использования литейной формы; высокая точность формы и её размеров, качественная поверхность заготовки; мелкозернистая структура материала; сравнительно высокая производительность; низкая трудоёмкость и стоимость заготовки; отсутствие необходимости в модельном снаряжении и формовочных смесях; благоприятные условия труда; экономичность в серийном производстве; не требует высокой квалификации рабочих; возможна механизация и автоматизация [7, с.65].

Литьё по выплавляемым моделям обладает следующими преимуществами по сравнению с другими способами литья: высокая точность формы и размеров, качество поверхностей заготовок, незначительные литейные уклоны, малые припуски на механическую обработку [7, с.70].

Определим себестоимость получения заготовки каждым из приведённых способов.

Литьё в песчано-глинистые формы

Стоимость заготовки вычисляется по формуле:

,       [2, 31]

где    С1 – базовая стоимость 1 т заготовок, грн.;

 - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, материала заготовки, объёма производства заготовок;

Q – масса заготовки, кг;

q – масса готовой детали, кг;

Sотх – цена 1 т отходов, грн;

С1 = 360 грн. [2, с. 33],

класс точности отливки – 13 отсюда  [7, прил. 17.1, с.351];

группа сложности отливки – IV отсюда  [2, табл. 2.8, с. 33];

материал отливки углеродистая сталь отсюда 1,22 [2, с.34];

масса заготовки 74 кг отсюда = 0,78 [2, табл. 2.8, с.33];

группа серийности отливки – 7 отсюда = 1,13 [7, прил. 17.5, с.354].

Q = 74 кг;

q = 62 кг;

Sотх = 28 грн [2, табл. 2.7, с.32].

Вычисляем себестоимость:

 = 21,48 грн.

Литьё в кокиль

;

С1 = 760 грн. [7, прил. 17.15, с.357],

класс точности отливки – 5 отсюда [7, прил. 17.1, с.351];

группа сложности отливки – IV отсюда  [2, табл. 2.8, с. 33];

материал отливки углеродистая сталь отсюда 1,22 [2, с.34];

масса заготовки 70 кг отсюда = 0,78 [2, табл. 2.8, с.33];

группа серийности отливки – 7 отсюда = 1,13 [7, прил. 17.5, с.354].

Q = 70 кг;

q = 62 кг;

Sотх = 28 грн [2, табл. 2.7, с.32].

Вычисляем себестоимость:

 = 104,85 грн.

Литьё по выплавляемым моделям

;

С1 = 1985 грн. [2, с.34],

класс точности отливки – 3 отсюда  [7, прил. 17.1, с.351];

группа сложности отливки – IV отсюда  [2, табл. 2.8, с. 33];

материал отливки углеродистая сталь отсюда 1,22 [2, с.34];

масса заготовки 68 кг отсюда = 0,78 [2, табл. 2.8, с.33];

группа серийности отливки – 7 отсюда = 1,13 [7, прил. 17.5, с.354].

Q = 68 кг;

q = 62 кг;

Sотх = 28 грн [2, табл. 2.7, с.32].

Вычисляем себестоимость:

 = 305,45 грн.

Как видно из расчётов, литьё в песчано-глинистые формы является самым дешёвым способом литья, а литьё по выплавляемым моделям – самым дорогим Выбираем литьё в песчано-глинистые формы. Этот способ литья отличается большой дешевизной получаемых отливок во всех типах производства. Но получаемые этим способом отливки очень низкой точности. Из-за этого увеличивается время их обработки до необходимой точности и вследствие этого стоимость детали значительно больше стоимости отливки.

Точность отливки 13т – 0 – 0 – 13т ГОСТ 266645-85

6. Анализ существующего или типового технологического процесса

6.1 Расчёт припусков на механическую обработку поверхностей

Расчёт припусков на обработку поверхности  Н7

Согласно маршрута обработки отверстия выполняется три расточки:

черновое растачивание

чистовое растачивание

тонкое растачивание.

Минимальный припуск на каждое растачивание определяем по формуле:

                   [2, с.62, табл. 4.2.]

Расчёт производим используя таблицу 5.1.

Таблица 6.1 – расчёт припусков и предельных размеров на обработку .

Квалитеты для механической обработки выбираем из таблицы 5 [8, с. 11]. Из неё же берём величины допусков, шероховатости и дефектного слоя. Для размера отливки квалитет отливки берём из таблицы 13 [8, с. 131]. Допуск на отливку из таблицы 11 [8, с. 130]. Шероховатость из табл. 13. Глубину дефектного слоя Т = 300 мкм берём из таблицы 4.3. [2, с. 63]. Пространственные отклонения на отверстие литой заготовки определяется по формуле:

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6