Расчет стекловаренного цеха

За результатами розрахунків виробничої програми та витрат сировинних

матеріалів складаємо таблицю матеріального балансу:

Таблиця 5.10 – матеріальний баланс виробництва

|сировинні |42882,47037 |товарна продукція |42064 |

| | |відходи скла |4265,424 |

| | |витрати сировини |1157,645 |

|склобій |13147,056 |витрати бою |1195,1869 |

|вода |1361,364956 |волога із шихти |1361,365 |

| | |вигоряння шихти |7201,001 |

| | |волога із сировини|232,2175642 |

| | |непогодження |85,9480625 |

|разом |57390,89122 | |57476,83928 |

Відсоток непогодження: (85,948*100):57476,839=0,15%

6. Контролювання якості виробів[2],[3]

Якість тари – це кінцевий результат усього технологічного процесу.

Отримання високоякісного продукту знаходиться у прямій залежності від

ступеню досконалості всіх стадій виробництва, починаючи від видобутку та

обробки сировини, складення шихти, варіння скломаси і закінчуючи виробкою,

відпалом та транспортуванням. Найбільшу небезпеку для виробів становлять

остаточні напруження, які можуть зруйнувати його. Напруження відшукують за

допомогою полярископу. На сьогоднішній день найбільш розповсюджений

полярископ ПКС-500.

[pic]

рисунок 1.2. – полярископ ПКС-500

Пучок світла від електролампи 1 проходить конденсатори 2 та 3 і попадає

на дзеркало 4 , а потім на поляризатор 5 . проходячи крізь виріб, що

випробовується 6 плоскополяризоване світло при наявності напружень у виробі

розкладається на два промені [2].

Аналізатор 10 приводить коливання цих променів у одну площину, і в

результаті виникає інтерференція світла. Аналізатор дозволяє побачити

колір, яскравість та різкість інтерференційної картини, яка залежить

кількості і розподілення напружень у готовому виробі.

Інтерференційна кольорова картина у виробі змінюється в залежності від

різності ходу променів.

По цим кольорам можливо судити про якість відпалу: добрий відпал –

рівномірне фіолетово – червоне поле зору; задовільний відпал – червоно –

жовтогарячий, та синій кольори, про поганий відпал свідчать блакитний,

зелений та жовтий кольори.

Таблиця 4.4. – різність ходу променів нм/см

|жовтий |325 |

|жовтувато – зелений |275 |

|зелений |200 вирахування кольорів |

|блакитно – зелений |145 |

|блакитний |115 |

|пурпурно – фіолетовий |0 |

|червоний |25 |

|жовтогарячий |130 |

|світло – жовтий |200 складення кольорів |

|жовтий |260 |

|білий |310 |

Якість скла визначається його однорідністю, наявністю включень,

повітряних та лугових пузирів, а також кольоровістю та прозорістю. Якість

виробки склотари визначається відсутністю або наявністю подвійних швів,

посічок, плям від змащення форм, зморшок, покованості, потертості, задирок,

ріжучих швів, слідів від ножиців, недоформованості горла виробів, а також

дефектами геометричних розмірів, а саме непаралельністю торця вінчику

площині дна, овальністю горла та корпусу, відхиленнями від вісі. Важливе

значення має жорстке дотримання стандартних геометричних розмірів і повної

сумісності скляної тари. Дефекти виробки склотари визначають її механічну

витривалість і термостійкість, можливість її використання на автоматичних

лініях розливу, величину втрат склотари та харчових продуктів. Окремі

дефекти виробки можуть бути шкідливими для здоров’я споживача ( ріжучі шви,

задирки та ін).

Якість тари може значно погіршитись при транспортуванні, зберіганні і

завантажувально – розвантажувальних роботах. незадовільна упаковка й умови

зберігання приводять до появи щербин, відколів, тріщин, потертостей.

7. Вибір, розрахунок, технічна характеристика устаткування

7.1. Розрахунок складу сировини[7], [8]

Збереження сировинних матеріалів здійснюють у закритих складах та

силосах. Для визначення площі складу або об’єму силосу необхідно прийняти

норму запасів на складі. Норми запасів можуть становити від 15 до 60 діб, в

залежності від відстані до постачальника сировини та витрат сировинних

матеріалів. Враховуючи режим роботи складального цеху складаємо таблицю

витрат сировинних матеріалів[7].

Таблиця 7.1. – витрати сировинних матеріалів

|пісок |24518,632 |67,174|8,397 |5,998 |1,4 |

|каолін |2170,353 |5,946 |0,743 |0,465 |1,6 |

|доломіт |6545,840 |17,934|2,242 |1,245 |1,8 |

|сода |7789,818 |21,342|2,668 |2,223 |1,2 |

|сульфат Na |1008,255 |2,762 |0,345 |0,288 |1,2 |

|крейда |781,899 |2,142 |0,268 |0,191 |1,4 |

|вугілля |67,674 |0,185 |0,023 |0,017 |1,4 |

|склобій |13147,056 |36,019|4,502 |2,251 |2,0 |

|шихта |42882,470 |117,48|14,686 |10,270 |1,43 |

| | |6 | | | |

При розрахунку площі складу беремо до уваги, що ширина складу завжди

кратна 6. найбільш поширені склади з перегонами 12, 18, 24, 30м. приймаємо

ширину складу 12 м.

Таблиця 7.2. – результати розрахунку складу сировинних матеріалів

| |а |двохроликовий | |

|коефіцієнт|0,97 |0,95 |0,92 |0,89 |0,85 |0,8 |

|k | | | | | | |

Граничний кут нахилу для гладких транспортерних стрічок залежить від

роду вантажу.

Таблиця 7.5 – значення граничного кута нахилу ?.

|матеріал |? |

|вугілля, вапняк дроблений |18 |

|доломіт дроблений |18 |

|пісок вологий |20-24 |

|пісок сухий |16-18 |

|пегматит, сода |10-12 |

Для вантажів, які містять крупні куски, прийнята ширина стрічки повинна

бути перевірена на кусковатість вантажу В[pic](3-4)а, де а – середній

розмір крупних кусків, мм.

Швидкість конвеєрної стрічки приймається виходячи з виду матеріалу, що

транспортується і ширини стрічки. Для того , щоб забезпечити як можна

більший строк служби стрічки необхідно приймати найменшу швидкість її руху.

При цьому поліпшуються експлуатаційні якості конвеєру, та зменшуються

втрати необхідної потужності на привід.

Таблиця 7.6 – рекомендовані швидкості стрічки

|найменування вантажу |швидкість стрічки, м/с , при її ширині, мм |

| |400 |500, 650 |800, 1000 |1200 - 1400 |

|пісок, пегматит |1,0-1,6 |1,25 - 2,0|1,6 - 3,0 |2,0 - 4,0 |

|доломіт, вапняк дроблений |1,0-1,25 |1,0 - 1,6 |1,6 - 2,0 |2,0 - 3,0 |

|доломіт, вапняк |- |1,0 - 1,6 |1,0 - 1,6 |1,6 - 2,0 |

|сода, поташ, кремнефтористий|- |0,8 - 0,9 |1,0 - 1,25|- |

З формули 7.7 знаходимо ширину стрічки [9].

В=1,1*([pic])=1,1*([pic])=0,204м.

Приймаємо найближчу стандартну ширину стрічки за ДСТУ 20-62 – 400 мм.

Вибираємо плоский стрічковий конвеєр.

Технічна характеристика стрічкового конвеєру

Типорозмір

4025-40

Ширина стрічки, мм

400

Тип стрічки / кількість прокладок

Б-820/3

Найбільша розрахункова швидкість стрічки, м/с

2,5

Найбільша продуктивність, м3/год.

Найбільша потужність на барабані, кВт

4,4

Діаметр привідного барабану, мм

250.

7.3.4. Розрахунок сушильного барабану[4]

Для сушіння піску вибираємо сушильний барабан прямоточного типу.

Прямоточні барабани використовують з метою отримання висушеного матеріалу з

низькою температурою. Температура газів, що поступають для сушіння піску в

барабан становить 800-900 С0, а газів, що виходять з барабану 160-200 С0.

Потрібна продуктивність по сухому піску –7,985т/год;

Відносна вологість піску: початкова

5%; кінцева

0,1%;

Щільність сухого матеріалу, кг/м3

1400;

Паронапруженність, m0, кг/м3*год.

Кількість випареної вологи, кг/год.:

[pic] [pic]411,434 (7.8)

Маса вологого матеріалу, що надходить на сушіння, кг/год:

G1=G2+W=7985,357+411,434=8396,792.

Необхідний внутрішній об’єм сушарки, м3:

[pic][pic]5,88 (7.9)

Приймаємо до встановлення найближчу стандартну барабанну сушарку заводу

„Строймашина” розмірами 1,2[pic]6м.

Час перебування матеріалу в барабані, хв:

[pic] (7.10) де ? –

коефіцієнт заповнення барабана;

? – щільність піска при середній вологості, кг/м3.

[pic][pic]15,48хв

Середня вологість дорівнює:[pic]2,55%.

Щільність при середній вологості, кг/м3:[pic][pic]1436,634

Частота обертання барабану, об/хв.: [pic],

(7.11)

де m та k – експериментальні коефіцієнти;

lб та Dб – довжина та діаметр барабану, м;

? – кут нахилу барабану, град(?=4-6);

[pic] – час перебування матеріалу в сушарці,

хв.

Таблиця 7.7. – значення коефіцієнтів m, k, ?.

|теплообмінник |m |k |? |

|лопатний, |0,5 |0,2-0,7 |0,5-0,7 |0,04-0,07 |

|комірково-сектор|1,0 |0,7-1,2 |1,2-2,0 |0,01-0,02 |

|ний | | | | |

[pic]4,62

Приймаємо найближче стандартне число обертів барабану. n=5 об/хв.

Приблизну потужність приводу розраховуємо за формулою, кВт:

[pic]=0.0013*1.22*6*1436,63*5*0.01=1.94.

Технічна характеристика сушильного барабану

Типорозмір

1200[pic]6000

Об’єм, м3 6,8

Кут нахилу барабану, град

Число обертів барабану, хв.-1

Потужність двигуна, кВт 3,8

Габаритні розміри, мм:

довжина

7200 ширина

2100 висота

10000

Маса, т

10,0.

7.3.5. Вибір стрічкового конвеєру

Для транспортування піску на просів вибираємо жолобчастий стрічковий

конвеєр.

Технічна характеристика стрічкового конвеєру

Типорозмір

4025-40

Ширина стрічки, мм

400

Тип стрічки / кількість прокладок

Б-820/3

Найбільша розрахункова швидкість стрічки, м/с

2,5

Найбільша продуктивність, м3/год.

125

Найбільша потужність на барабані, кВт

4,4

Діаметр привідного барабану, мм

250.

7.3.6. Вибір сита[10]

При годинній витраті піску 8,397т вибираємо вібраційний ексцентриковий

грохот.

Продуктивність грохоту (т/год.) розраховуємо за формулою.

Q=3600*Kp*?*B*h*v,

(7.12) де Кр – коефіцієнт розпушення, Кр=0,4-0,6;

? – щільність матеріалу, т/м3;

В – робоча ширина решета, м;

h – висота шару матеріалу на решеті,

м; v – швидкість переміщення

матеріалу по грохоту, м/с (в залежності від типу і кута нахилу грохоту

v=0,05-0,25м/с).

Q=3600*0.5*1.400*0.8*0,06*0.2=24,192т/год.

Технічна характеристика сита

Типорозмір ГЖ-

Розміри сита, м

ширина

0,8 довжина

1,6

Площа сита, м2 1,2

Кількість сит

Число коливань за хвилину

1420

Амплітуда коливань, мм 6

Кут нахилу короба, град 0-

Середня продуктивність, т/год.

до25

Габаритні розміри, мм:

довжина

1935 ширина

1258 висота

Потужність двигуна, кВт

1,7.

7.3.7. Розрахунок елеватора [9]

Ківшевий елеватор складається з вертикального тягового елемента 1 з

жорстко закріпленими елементами, що несуть вантаж – ковшами 2. тяговий

елемент огинає верхній привідний 3 та нижній натяжний 4 барабани. Все це

закривається металевим кожухом, який складається з верхньої головки 5

середніх секцій 6 , нижнього башмака 7. верхній барабан приводиться у

обертовий рух за допомогою приводу 8. Натяжний пристрій 9 служить для

попередження пробуксовування стрічки. Вантаж, що транспортується,

рівномірно подається у завантажувальний патрубок 10, підхоплюється ковшами,

підіймається і розвантажується на верхньому барабані крізь вихідний

патрубок 11. Елеватори використовують для транспортування насипних та

штучних вантажів під кутом (більше ніж 600) та вертикально. Похилі

елеватори на склозаводах не використовують[9]. Елеватори бувають ковшові,

полицеві та люлечні.

[pic]

Рисунок 7.3 – загальний вигляд ковшового елеватора.

За способом завантаження та розвантаження вони бувають швидкохідні та

тихохідні. Елеватори використовують для транспортування насипних та штучних

вантажів під кутом (більше ніж 600) та вертикально. Похилі елеватори на

склозаводах не використовують[9]. Елеватори бувають ковшові, полицеві та

люлечні. За способом завантаження та розвантаження вони бувають швидкохідні

та тихохідні. По типу тягового пристрою елеватори поділяються на стрічкові

та ланцюгові, з однією та двома ланцюгами. В скляній промисловості

найчастіше використовуються швидкохідні елеватори з відцентрови

розвантаженням.

Продуктивність елеватора розраховуємо за формулою:Q=3.6*[pic], т/год.

(7.13)

З цієї формули визначаємо погонну ємність ковшів:

[pic]1,23л/м. (7.14)

де v – швидкість руху ходової частини, v=1-1,7 м/с;

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9

МЕНЮ

Расчет стекловаренного цеха