Сертификация систем управления качеством продукции \BACO\

|(i) | 1993| 1995| 1993 | 1995 | 1993 | 1995 | | 1995|

| | | | | | | |1993 | |

| №1 | 2,5| 3 | 2,5| 2 | 1 | 1 | 6| 6 |

| №2 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6| 6 |

| №3 | 3 | | 2 | 2,5| 1 | 1 | 6| 5 |

| | |2,5 | | | | | | |

| №4 | 2,5| 3 | 2,5| 2 | 1 | 1 | 6| 6 |

| №5 | 2,5| 3 | 2,5| 2 | 1 | 1 | 6| 6 |

| №6 | 3 | | 2 | 2,5| 1 | 1 | 6| 5 |

| | |2,5 | | | | | | |

| №7 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6| 6 |

| №8 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6| 6 |

Сумма 22,5 23 17,5 17 8

8 48 48

рангов

Сумма рангов , назначенных экспертами j - му параметру (виду

дефекта),

определяется по формуле :

[pic]

, (2)

где Rij - ранг, данный i - м экспертом j - му параметру (виду

дефекта).

Вид дефекта , у которого сумма рангов наименьшая ,считаем имеет

наибольшую долю в общем количестве дефектов, приходящихся на одно изделие.

После суммы рангов каждого вида дефектов определяем среднюю сумму :

[pic]

(3)

где m- число экспертов ; n - число видов дефектов

[pic]

Затем находим алгебраическую разность между суммой рангов j - го

параметра и средним значением

d = Sj - S

(4)

[pic] и т.д.

И рассчитываем сумму квадратов алгебраических разностей :

[pic]

(5)

Все расчёты сводим в таблицу ( табл. 5 ).

Таблица 5.

Оценка согласованности мнений экспертов

|согласованности мнений | |е |ые |

| | 1993 | 1995| 1993|1995| 1993 | 1995 |

|1. Сумма рангов | 22,5| 23 | 17,5| 17 | 8 | 8 |

|2. Среднееарифметическая | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 |

|3. Алгебраическая разность | 6,5 | 7 | 1,5| 1 | -8 | -8 |

|4. Квадраты разностей | 42,25| 49 | 2,25| 1 | 64 | 64 |

Сумма квадратов алгебраических разностей

[pic] [pic]

В теории экспертных оценок показано, что если мнения всех экспертов

совпадают, а среди рангов , данных экспертами, нет одинаковых, то средний

квадрат алгебраических разностей максимален и рассчитывается по следующей

формуле :

[pic]

(6)

В нашем случае

[pic]

Рассчитываем коэффициент конкордации ( К конк. ) :

[pic]

(7)

[pic]

Если коэффициент конкордации равен или близок к нулю, то это означает

практически полную несогласованность мнений экспертов. При приближении

коэффициента конкордации к единице можно говорить о единстве мнений

экспертов.

Дальнейшую работу с группой экспертов целесообразно проводить лишь в случае

, когда коэффициент конкордации больше или равен 0,40.

В данном случае коэффициент конкордации оказался больше 0,40 в обеих

группах и для обеих оцениваемых периодов. Таким образом, мы можем перейти к

следующему этапу, предусматривающему количественное определение доли

каждого вида дефектов.

Долю каждого вида дефектов в общем количестве дефектов, приходящихсяна одно

изделие определяем с помощью метода парных сравнений. Этот метод

предполагает сравнение доли каждых двух видов дефектов ( попарное сравнение

) по десятибалльной шкале. Но в нашем случае, когда наиболее

близкимисоотношениями к фактическим данным являются соотношения, исходящие

из 100 - балльной шкалы, то по предложению экспертов в основу метода была

положена стобалльная шкала.

Рассмотрим ответы первого эксперта на анкету попарного сравнения (табл.6).

Таблица 6.

Анкета попарного сравнения

| |дефекта |е |ые |ные | |

| 1993 |Критические| * | 15 | 5 | 20 |

| |Значительны| 85 | * | 10 | 95|

| |е | | | | |

| |Малозначите| 95 | 90 | * | 185|

| 1995 |Критические| * | 12 | 3 | 15|

| |Значительны| 88 | * | 8 | 96|

| |е | | | | |

| |Малозначите| 97 | 92 | * | 189|

ИТОГО: 180/185

105/104 15/11 300/300

Эксперт, заполняющий такую матрицу, проставляет на пересечении

соответствующих строки и столбца двух сравниваемых видов дефектов долю

каждого. Например, доля критического вида дефектов оценивается соотношением

15 к 85. В сумме для каждой пары видов дефектов даётся 100 баллов, которые

между ними эксерты делят в соответствующем отношении.

для матрицы 3 * 3 каждый эксперт должен сделать 3 оценки по 100 баллов, что

в итоге даёт 100 единиц.

После получения анкет попарного сравнения от экспертов результаты были

просуммированы (табл. 7 ).

Таблица 7.

Сводная анкета попарного сравнения

| |дефекта |е |ые |ные | |

| 1993 |Критические| * | 98 | 26 | 124|

| |Значительны| 702 | * | 149| |

| |е | | | |851 |

| |Малозначите| 774 | 651| * | 1425|

| 1995 |Критические| * | 79 | 18| 97|

| |Значительны| 721| * | | |

| |е | | |142 |863 |

| |Малозначите| 782| 658| * | |

| |льные | | | |1440 |

ИТОГО:

2400/2400

Таким образом, если принять общее количество дефектов, приходящихся на одно

изделие , за единицу, то доля каждого вида дефекта в частях единицы будет

следующей

( табл. 8 ).

Таблица 8.

Доля каждого вида дефектов в общем количестве дефектов,

приходящихся на одно изделие

| Виды | Д о л я в и д о в д е |

| |ф е к т о в |

| дефектов | в долях единицы| в |

| | |процентах |

| | 1993| 1995| 1993| 1995 |

|Критические |[pic] |[pic] | | |

| | | |5,167 |4,042 |

|Значительные |[pic] |[pic] | | |

| | | |35,458 |35,958 |

|Малозначительн|[pic] |[pic] | | |

|ые | | |59,375 |60,000 |

Полученные результаты могут быть использованы для принятия управленческих

решений.

И, действительно, ведь контроль качества изделий осуществляется с

применением различных видов контроля ( рис. 6 ).

Анализируя полученные результаты, автор пришёл к выводу, что несмотря на

негативные тенденции в обеспеченности заказами ВАСО ,качество продукции в

целом повышается. Об этом говорит тот факт, что доля критических дефектов в

общем количестве дефектов, приходящихся на одно изделие, за два года ,

прошедших с момента сертификации производства, снизилась с 5,167 % до 4,042

%. И это объясняется проведением целого комплекса работ по

совершенствованию комплексной системы УКП , функционирующей на предприятии.

Например :

- разработка и использование в агрегатно - сборочных цехах , цехе

предварительной сборки и цехе окончательной сборки унифицированного

оборудования, оснастки и приспособлений для производства монтажей не только

сократили возможность повреждения изделий, возникающую вследствии

перемещения указанного оборудования при отработке модифицированного

изделия, но и существенно повысили эффективность выполнения работ с

одновременным сокращением цикла отработки изделий. Это создало реальную

возможность увеличения производственной мощности предприятия при

фактическом сокращении трудовых затрат на ( 1,5 - 3 ) %. Оценка дана для

этапа предварительной и окончательной сборки изделий.

Учитывая вышеизложенное, можно прийти к выводу, что в качестве

управленческих решений могут быть приняты решения об изменении видов

контроля качества продукции. К ним можно отнести следующие :

- замена сплошного контроля выборочным (по отдельным системам изделий) как

со стороны представителя заказчика, так и со стороны отдела технического

контроля;

- сокращение числа контролируемых операций работниками отдела технического

контроля за счёт передачи некоторых операций на самоконтроль исполнителям;

- замена испытаний деталей, узлов, агрегатов с помощью

примененияразрушающего контроля на неразрушающий контроль;

- замена непрерывного контроля на периодический, а периодического, в свою

очередь, на оперативный ( летучий );

- замена ручного контроля на полуавтоматический и автоматический ( при

наличии соответствующих средств конроля на предприятии ).

Несомненно, подобные управленческие решения , в существенной мере, повлияют

на экономическуюэффективность работы отдельных подразделений и предприятия

в целом. Это, в конечном счёте, скажется на повышении конкурентоспособности

изделий .

По исполнителям контроля

По месту в технологическом процессе

По объёму контролируемой продукции

По методу определения качества

По степени воздействия на контролируемое изделие

П о п е р и о д и ч н о с т и

По степени участия человека в контрольных операциях

По степени воздействия на технологический процесс

Рис. 6. Виды контроля.

З А К Л Ю Ч Е Н И Е

Одной из общемировых тенденций в обеспечении качества продукции является

системный подход в управлении качеством продукции.

Действительно , зародившись в нашей стране в далёкие 40-е годы , системный

подход развился в комплексную систему управления качеством продукции.

Яркими представителями системного подхода в УКП явились:

- Саратовская система “Бездефектного изготовления продукции и сдачи её

отделу технического контроля и заказчику с первого предъявления”;

- Горьковская система “Качество - Надёжность - Ресурс с первых изделий”;

- Ярославская система “Научная организация работ по увеличению моторесурса

“;

- Львовская система “Комплексная система управления качеством продукции”.

КС УКП , впитав в себя лучшие достижения предыдущих систем, стала решать

проблему обеспечения качества продукции комплексно . Комплексно - это

значит, что обеспечением качества продукции занимался не только отдел

технического контроля .

В Воронежском авиационом производственном объединении КС УКП была внедрена

20 лет назад. К решению проблемы качества были подключены отделы главного

конструктора , главного технолога , главного металлурга , главного

метролога , главного сварщика , а также другие службы , специалисты,

непосредственные исполнители работ от входного контроля до обеспечения

качества продукции при гарантийном её обслуживании в период эксплуатации .

Для координации работ по обеспечению качества продукции на предприятиибыло

создано бюро по УКП . Кроме того , комплексная система УКП подвергалась

корректирующему воздействию со стороны Опытно - конструкторского бюро -

разработчика серийно производимых на предприятии изделий , а также со

стороны ряда Научно - исследовательских институтов , смежных предприятий ,

департамента авиационной промышленности , Госстандарта , эксплуатирующих

организаций и - со стороны Заказчика.

За прошедшие годы накоплен большой опыт в управлении качеством продукции.

Системный подход получил развитие и за рубежом . Поскольку в странах с

рыночной экономикой всегда остро стояла проблема производства

конкурентоспособной продукции , удовлетворяющей запросы потребителей , то

по своему воздействию на обеспечение качества продукции зарубежные системы

УКП превосходили комплексную систему УКП находившуюсяв тепличных условиях

наличия гарантированных покупателей и компенсации убытков со стороны

государства .

Япония , США , стимулируя развитие конкуренции среди производителей ,

обеспечили им широчайшие возможности по привлечению к работам на фирмах

специалистов , получивших соответствующее образование в элитных учебных

заведениях и стажировавшихся в тех странах , откуда можно было привезти

кроме багажа знаний ещё и багаж методов , навыков и умения в разрешении

проблем , связанных с качеством .

Созданная в 40-е годы , Международная организацияпо стандартизации (ИСО) ,

взяв за основу имеющиеся стандарты и руководящие документы на системы

обеспечения качества и дополнив их требованиями потребителей , разработала

и утвердила Советом ИСО серию международных стандартов по УКП ,

устанавливающих требования к системам обеспечения качества продукции .

Тем самым была заложена основа для приведения систем обеспечения качества в

различных странах к единым требованиям международных стандартов .

Реализовать эти требования можно было лишь при условии выполнения

основополагающих постулатов функционирования систем обеспечения качества

продукции :

- цели и задачи в области повышения , обеспечения и улучшения качества

продукции должны находиться в центре экономической политики фирмы;

- достижение требуемого качества продукции с минимальными издержками;

- основным критерием достижения целей в области качества продукции является

удовлетворение потребностей потребителей ;

- использование системного подхода при обеспечении управления качеством

продукции ;

- непрерывное и систематическое обучение рабочих и служащих ;

- воспитание укаждого изготовителя продукции уважительного отношения к

потребителю ;

- постоянная , добросовестная и творческая работа всех работников по

повышению , обеспечению и улучшению качества продукции .

Предприятиям России в условиях рыночной экономики необходимо было так

построить свою работу по обеспечению качества продукции , чтобы с

наименьшими потерями можно было войти в рынок международной торговли и там

занять свою нишу .

Первым же шагом в этом направлении должна была стать сертификация продукции

и сертификация системы по обеспечению качества продукции .

С этой целью ещё в 1988 году была создана ,а в последующие годы получила

дальнейшее развитие законодательная база по внедрению на предприятиях

нашей страны международных стандартов серии 9000 ( ИСО ) и другой

нормативно - технической документации .

После того , как в ВАСО был сформирован пакет необходимой нормативно -

технической и методической документации , руководством предприятия было

принято решение о добровольной сертификации самолётов Ил-86 и Ил-96-300 и

производства указанных изделий .

Сертификация самолётов и производства проводилась с проверкой производства

самолётов Ил-86 и Ил-96-300 и системы УКП на соответствие требованиям

Авиационных правил АП-21 . Авиационные правила АП-21 , введённые в

дейсствие в 1992 году Центром сертификации изделий и производства продукции

народнохозяйственного назначения , соответствуют по структуре и содержанию

Федеральным авиационным правилам США -

- FAR - 21 .

С апреля 1993 года по август 1993 года на предприятии были проведены

работыпо самооценке системы УКП , по выполнению мероприятий , направленных

на приведение системы УКП в соответствие с требованиями Авиационных правил

и по подготовке документации к сертификации .

В соответствии с матрицей самооценки производства самолётов Ил-86 и Ил-96-

300 в проверке были задействованы практически все цехи, отделы и службы

предприятя , связанные с обеспечением качества изделий .

Как считает автор , это позволило в довольно короткий промежуток времени (

6 месяцев ) подготовить производство и систему УКП к сертификации .

В соответствии с заявкой ВАСО от 18 августа 1993 года Авиационный Регистр

назначил в качестве Уполномоченного органа по сертификации производства

самолётов Ил-86 и Ил-96-300 Научно - исследовательский институт авиационной

технологии и организации производства ( НИАТ ).

Предварительная проверка и оценка системы УКП ВАСО убедила Уполномоченный

орган в том , что предоставленная ему документация соответствует

требованиям Авиационных правил ( АП-21 ) .

Во время проведения второго этапа сертификации производства самолётов Ил-86

и Ил-96-300 была произведена проверка :

- структурных подразделений ( цехов , отделов );

- блока обеспечения конструкторско - технологической и нормативно -

технической документации ;

- блока обеспечения надёжности ;

- блока технической оснащённости ;

- блока производства изделия;

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9

МЕНЮ

Сертификация систем управления качеством продукции \BACO\