Совершенствования технологических процессов переработки зерна в муку и крупу

обработки на СВ1 низкозольный поток, полученный проходом первых 3-х сит,

идет на измельчение на 1Р, более высокозольный продукт - проход четвертого

сита СВ1 направляется на 3Р, а сход с СВ1, в основном “сростки”,

возвращается на 3 Д.

Зольность средней крупки ниже зольности крупной крпки, она чище,

поэтому все продукты с ситовеечной системы СВ 2 направляются в размольный

процесс, на 2Р и 3Р, на этой СВ2 можно проходом второго и третьего сита

выделить в отдельный поток манную крупу.

Муку извлекают на всех системах, при этом мука высшего сорта

формируется из потоков ее с С1, 2Д, 1Р и 2Р, а с остальных систем получают

муку первого сорта.

Контрольное просеивание муки имеет цель удалить из нее случайно

попавшие крупные частицы. Технологическая схема позволяет обеспечить выход

муки в размере около 75%, т.е. муки высшего сорта до 42%, муки 1 сорта до

32% по мере необходимости можно получить до 2% манной крупы.

Для полной характеристики технологического процесса необходимо знать

количественно-качественные показатели промежуточных и конечных продуктов,

при помощи которых можно сделать анализ режима работы всего оборудования,

загрузку каждой машины и системы, правильность формирования промежуточных

продуктов по системам и муки по сортам, определить необходимое число

технологического оборудования на каждом этапе процесса, произвести расчеты

пневматического и механического транспорта и внести исправления для

улучшения ведения технологического процесса.

Количественный баланс помола характеризует в количественном виде (в %%

по отношению 1Д) организацию и ведение процесса в целом по схеме помола и

по отдельным системам процесса.

При составлении баланса принимаем, что на 1Д поступает 100% зерна,

расчет убыли и прибыли массы зерна при проведении подготовительных операций

не ведут.

Основной характеристикой систем измельчения является режим измельчения

продуктов, которая определяется массой извлеченного продукта - извлечением

на системе. Этот показатель рассчитывают при условии, что поступающий

продукт принимаем каждый раз за 100%.

Количественный баланс 2-х сортового помола пшеницы на 3-х станковой

мельнице приведен в таблице 4.1.

Таблица 4.1.

|Систем|Поступило продуктов |Получено продуктов |

|ы | | |

| | |к 1Д | |% к 1Д |продуктов |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |

|IД |Зерно |100 |1-й сход |7,00 |IIД |

| | | |3-й сход |12,0 |СВ1 |

| | | |1 – проход |10,0 |С1 |

|ИТОГО |100 | |100 | |

|IIД |1-й сход IД |70,0 |1-й сход |28,0 |IIIД |

| | | | |12,0 |СВ1 |

| | | |3-й сход |18,0 |С1 |

| | | | |12,0 |конт. М, В, |

| | | | | |С |

|ИТОГО |70,0 | |70,0 | |

|IIIД |1-й сход IД |28,0 |1-й сход |21,0 |БМ |

| |сход СВ1 |5,0 | | | |

|ИТОГО |33,0 | |33,0 | |

|С1 |2-й сход IД |10,0 |1-й сход |13,0 |СВ2 |

| |1-й сход IIД |18,0 |2-й сход |4,0 |2Р |

| | | |2 - проход |3,0 |С |

| | | | | |2Р |

|ИТОГО |28,0 | |28,0 | |

Продолжение таблицы 4.1.

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |

|БМ |1-й сход IIIД |21,0 |сход |10,0 |отруба |

| |1-й сход ЗР |9,0 |проход |20,0 |С2 |

|ИТОГО |30,0 | |30,0 | |

|С2 |проход БМ |20,0 |1-й сход |16,0 |отруба |

| | | | | | |

|ИТОГО |30,0 | |30,0 | |

|С2 |проход БМ |20,0 |1-й сход |16,0 |отруба |

| | | | | | |

|ИТОГО |20,0 | |20,0 | |

|СВ1 |3-й сход IД |12,0 |сход |5,0 |IIIД |

| |3-й сход IIД |12,0 |1-й сход |17,0 |1Р |

| | | |2-й сход |2,0 |3Р |

|ИТОГО |24,0 | |24,0 | |

|СВ2 |1-й сход С1 |13,0 |сход |3,0 |3Р |

| | | |1-й сход |3,0 |2Р |

| | | |3-й сход |5,0 |2Р |

|ИТОГО |27,0 | |27,0 | |

|3Р |2-й сход СВ1 |2,0 |1-й сход |9,0 |БМ |

| | | | | | |

Продолжение таблицы 4.1.

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |

|ИТОГО |18,0 | |18,0 | |

|контр.|1-й проход IIД |12,0 |сход |2,0 |2Р |

|М.В.С.|1-й проход С1 |8,0 |проход |41,0 |мука В.С. |

| |проход 1Р |9,0 | | | |

| |проход 2Р |14,0 | | | |

|ИТОГО |43,0 | |43,0 | |

|контр.|1-й проход IД |8,0 |сход |2,0 |2Р |

|М.1.С.|проход IIIД |12,0 |проход |31,0 |мука 1СА |

| |проход С2 |4,0 | | | |

| |проход 3Р |9,0 | | | |

|ИТОГО |33,0 | |33,0 | |

Получаем следующие значения: извлечения на 1Д составляют 30% ,на 2Д

60%, на 3Д 36%, 1Р 53%, на 2Р 52%, на 3Р 50%.

Отнесем массы извлекаемых продуктов к массе зерна на 1Д,получаем

следующие величины и извлечения на 1Д 30%, на 2Д 42%, на 3Д 12%, на 1Р 9%,

на 2Р 14%, на 3Р 9%. В данном процессе всего извлечено крупок 44%, муки

44%. Общее извлечение в этом процессе составляет 88%. Но так как в дранном

процессе поступило не только 100% зерна, но еще были возвращены продукты -

сходы с СВ1- 5% и 3Р - 9%, в количестве 14%. Отнесем 88% к 114% получаем,

что общее извлечение продуктов равно 77.2%.

На контрольное просеивание направлено 43% муки высшего сорта и 33

%пуки 1 сорта. На контрольных рассевах сходом выделены крупные частицы в

размере 2% (по отношению к 1Д), так что окончательно на выбой направлено

муки высшего сорта 41%, муки 1 сорта 31%, манной крупы 2%. Всего выход

составил 74% вместе с манной крупой и 26% отрубей.

Зерно - предназначенное для переработки, поступает в накопительный

бункер (1), который заполняют один раз в сутки. Из него зерно через

автоматические весы (2) поступает в шнековый транспортер (3) далее пройдя

через магнитный сепаратор (4) по воздухопроводу поступает в воздушный

сепаратор (5) РЗ-БАБ, где отделяются легкие примеси. После воздушного

сепаратора зерно поступает в зерноочистительный сепаратор (6) А1-БЛС-12,

где выделяются крупные и мелкие примеси, так же легкие частицы, которые

направляются в циклон (7).

Далее зерно поступает на увлажнительную машину. Но мы предлагаем

ввести в технологическую схему камнеотделительную машину (8), где

выделяются примеси, отличающиеся от зерна основной культуры плотностью и

коэффициентом трения, а так же обоечную машину (9), для сухой очистки

поверхности зерна от пыли и грязи.

После обоечной машины зерно пневматическим транспортером подается в

воздушный сепаратор (10), где выделяется пыль, лузга, а из него зерно

пройдя магнитный сепаратор (11), направляется на увлажнительную машину

(12).

С увлажнительной машины зерно подается в отволаживающие бункера (13),

где находится в течение 6-8 часов.

После отволаживания зерно поступает на шнековый транспортер (14) и

далее пневмо-транспортером подается в бункер накопитель (15) и далее через

центробежный разгружатель направляется на первую дранную систему.

В размольном отделении продукты размола с вальцевого станка 1 др.с.

поступает в рассев, где пройдя сортирование поступает на другие системы

вальцовых станков.

При данном технологическом процессе зерно проходит два этапа

измельчения на трех дранных и трех размольных системах.

Техническая характеристика системы подобрана так, чтобы было

обеспечено интенсивное измельчение зерна в дранной и размольной системах и

было обеспечено получение максимального количества муки высшего сорта.

5. РАСЧЕТ ОПЕРАЦИИ ПЕРЕРАБОТКИ

5.1 Расчет и подбор оборудования для зерноочистительного отделения.

Для бесперебойного снабжения зерном размольного отделения

мукомольного завода, подготовленным к помолу и сокращения времени

заполнения бункеров для отволаживания производительность

зерноочистительного отделения должна быть на 10...20% больше плановой.

Ее определяют по формуле:

[pic]

где: Q - плановая производительность мукомольного завода, т/сутки;

K - коэффициент запаса, равный K= 1.1 ... 1.2

Число машин, принятых по технологической схеме для каждой системы

зерноочистительного отделения определяют по формуле:

[pic]

где: Q1 - производительность зерноочистительного отделения, т/сутки;

g - производительность одной машины, т/сутки.

Если n получается двойным числом его округляют до целого. Число

автоматических весов определяют по формуле:

[pic]

где: Q1 - производительность зерноочистительного отделения, т/сутки;

а - вместимость ковша весов (50 или 100 кг);

в - число отвесов в минуту (от 1 до 3).

Число бункеров для неочищенного зерна и их вместимость определяют из

расчета запаса зерна на 30 часов работы мукомольного завода. Вместимость

одного бункера определяется по формуле:

[pic]

где:F - площадь сечения бункера, м( (рекомендуется 3 х 3м);

h - высота бункера , м;

( - натура зерна, т/м( ;

K - коэффициент заполнения, K= 0.85.

Число бункеров для неочищенного зерна рассчитывают по формуле:

[pic]

где: Q - производительность зерноочистительного отделения, т/сутки;

V - вместимость одного бункера.

Число бункеров для отволаживания зерна определяют так же, но учитывают

продолжительность отволаживания в часах. В настоящее время на мукомольных

заводах широко внедряется непрерывное поточное отволаживание зерна. Для

равномерного движения зерна в бункерах рекомендуется принимать сечение 1.5

х 1.5 м, днище делать в виде воронки с уклоном не менее 70%.

Потребное количество обоечных или щеточных машин определяют по

формуле:

[pic]

Принимаем 2 обоечные машины.

а фактическую загрузку (%) обоечной машины или щеточной машины из

выражения:

[pic]

где:h - фактически принятое количество машин в пределах одного

пропуска;

gн - паспортная производительность машины, т/ч или т/сутки.

При определении фактической загрузки следует учитывать, что обоечные и

щеточные машины нельзя перегружать, т.к. это связано со снижением качества

очистки зерна и с возможным завалом машины. Высоту бункера принимают в

зависимости от этажности здания. Можно определить общую вместимость всех

бункеров подготовительного отделения, зная количество зерна, которое должно

быть размещено в бункерах и их размеры.

В этом случае фактическую потребную емкость определяют по формуле:

[pic]

где:( - время хранения зерна,

( - объемная масса зерна,

( - коэффициент использования емкости

Qз - производительность д/о отделения

[pic]

Тогда число бункеров можно определить по формуле:

[pic]

где: V - вместимость одного бункера.

Количество обоечных машин определяем по формуле:

5.2. Расчет оборудования размольного отделения.

При расчете оборудования размольного отделения ориентируются на

отдельные нагрузки на вальцовые станки, рассевы и ситовеечные машины,

учитывая конкретное построение схемы, распределение мелющей линии и

просеивающей поверхности.

Длину вальцовой линии L определяют по формуле:

[pic]

где: Qмз - производительность мукомольного завода, т/сутки;

gВ - техническая норма нагрузки на 1 см длины вальцовой линии,

т/сутки.

Необходимую просеивающую поверхность 1 (м2) для заданной

производительности мукомольного завода определяют по формуле:

Просеивающая поверхность, предназначенная для контроля муки Fk (м2)

равна:

[pic]

где: ak- норма просеивающей поверхности для контроля муки, равная в

среднем 10-12% от общей расчетной площади сит.

Необходимое количество рассевов определяют по формуле:

[pic],

где: n1 - количество вымольных машин, принятых в схеме

технологического процесса по всем системам;

fб - площадь сит одной вымольной машины;

n2 - кол-во щеточных машин, принятых в схеме технологического

процесса;

fиз - площадь сит одной щеточной машины;

fр - полезная площадь сит одного рассева, м2 ЗРМ-4М-17м2

Площадь просеивающей поверхности рассевов для драных шлифовочных и

размольных систем будет:

[pic]

Эту площадь распределяют между драными и размольными системами по

существующим соотношениям:

Fдр : Fр = 1:1 до 1: 1.2

Приняв одну из этих величин, например

Fдр : Fр = 1: 1.2, находят Fр=1.2 Fдр .

Общая площадь просеивающей поверхности рассевов для драных и

размольных систем:

[pic]

Тогда просеивающая поверхность для драных систем будет:

[pic]

а просеивающая поверхность рассевов для размольных систем:

[pic]

Фактическая площадь просеивающей поверхности должна соответствовать

расчетной “Соотношение между драными и размольными системами не должно

превышать 1 : 1.2.

Количество вымольных машин определяют с учетом данных баланса помола и

производительности машины.

Потребное количество ситовеечных машин для мукомольного завода

заданной производительности определяют по формуле:

[pic]

где: Qмз - техническая норма нагрузки на 1 см ширины приема сита,

кг/сутки;

В - ширина сита.

Ширину сит определяют в зависимости от нагрузки, которую находят по

балансу помола, и от характеристики крупок по величине.

Ширину сит В по системам машин для разных крупок определяют по

формуле:

[pic]

где: а( - кол-во крупок, поступающих в машину %, принимают по

количественному балансу помола;

q - техническая норма нагрузки, (кг/(см/сутки)(.

Правилами организации и ведения технологического процесса

предусмотрены следующие нагрузки:

крупные крупки 450-600

средние 350-450

мелкие 275-350

жесткий 200-250

Для крупок второго качества нагрузку принимают на 25% меньше.

6. ОБЗОР КОНСТРУКЦИЙ ОБОЕЧНЫХ МАШИН

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6

МЕНЮ

Совершенствования технологических процессов переработки зерна в муку и крупу