Курсовая работа: Оценка трудового потенциала на предприятии ОАО "Балаковский завод запасных деталей"

Данная сталь обладает высокими характеристиками, хорошо обрабатывается режущим инструментом, сравнительно дешевая, принимает закалку в широких диапазонах твердости.

Пригодна для изготовления осей, валов, зубчатых колес и других деталей повышенной твердости.

Поставляется в виде сортового проката различных профилей, труб, листов, поковок, штамповок.

Деталь - ведомая шестерня - изготовлена из стали 40Х ГОСТ 4543-88 и проходит термическую обработку, что имеет большое значение в отношении короблений, возможных при нагревании и охлаждении детали. В этом смысле отсутствие перемычки, связывающей тело зубчатого венца и ступицу (т.е. зубчатый венец выполнен заодно со ступицей) является удачным решением, так как при термической обработке возникнут односторонние искажения.

1. Зубья калить ТВЧ, 48.52HRC. Зубья шестерни подвергаются термообработке - закалка в установке ТВЧ до твердости 48.52 единиц по шкале Роквелла. Закалка позволяет повысить твердость зубьев, а как следствие работоспособность детали.

2. Острые кромки притупить. Кромки зубьев притуплены, что обеспечивает наиболее плавное зацепление шестерни и зубчатого колеса, для этого же и наиболее лучшего контакта между зубьями.

3 Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий по Н14, валов по h14, остальных по ±JT14/2, Диаметральные размеры шестерни на которых не указаны предельные отклонения или допуски обрабатываются с допусками по Н14, допуски при обработке линейных размеров назначаются по таблицам справочника "Допуски и посадки" по ±JT14/2.

При конструировании шестерни должны учитываться вопросы повышения производительности зубообработки. Так, например, наличие выступа относительно зубчатого венца на торце неизбежно не ведет к тому, что при одновременной обработке двух деталей зубофрезерованием между ними придется установить прокладку в виде кольца, что увеличит длину резания и, следовательно, снизит производительность процесса. Это приведет также к тому, что на нижнем торце верхней детали при зубофрезеровании образуются заусенцы, которые нужно будет снять.

С точки зрения механической обработки зубчатые колеса вообще нетехнологичны, так как операция нарезания зубьев со снятием стружки производится в основном малопроизводительными методами.

В результате проведенного анализа конструкции детали на технологичность, не принимая во внимание зубофрезерную операцию, делаем вывод, деталь в целом обладает достаточной технологичностью и не требует каких-либо изменений в своей конструкции.

Тип производства характеризуется количеством закрепленных операций за одним рабочим местом или за единицей оборудования. Его ориентировочно определяют по годовой программе выпуска деталей и ее массе.

Годовая программа выпуска - 2000 штук

Масса готовой детали - 0,17кг.

Тип производства - мелкосерийное (7 стр5, табл 2).

В мелкосерийном производстве партии изделии периодически повторяются и отличаются сравнительно большим объемом выпуска. В обработке используются универсальные станки, оснащенные специальными или универсальными приспособлениями. Использование специальных приспособлений и инструментов необходимо экономически обосновывать, т.е. производить расчеты затрат и сроков окупаемости и определять ожидаемый экономический эффект. Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовом производством.

При серийном производстве изделия изготовляют партиями или сериями, состоящими из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий, запускаемых в производство одновременно. Основным принципом этого вида производства является изготовление всей партии (серии) целиком как в обработке деталей, так и сборке.

В серийном производстве технологический процесс преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные операции, которые закреплены за отдельными станками.

Станки здесь применяют разнообразных видов: универсальные, специализированные, специальные, автоматизированные, агрегатные. Станочный парк должен быть специализирован в такой мере, чтобы был возможен переход от производства одной серии машин к производству другой, несколько отличающейся от первой в конструктивном отношении.

При использовании универсальных станков должны широко применятся специализированные и специальные приспособления, специализированный и специальный режущий инструмент и, наконец, измерительный инструмент в виде предельных калибров и шаблонов. Все это оборудование и оснастку в серийном производстве можно применять достаточно широко, т.к. при повторяемости процессов изготовления одних и тех же деталей указанные средства производства дают технико-экономический эффект, который с большой выгодой окупает затраты на них.

Серийное производство значительно экономичнее, чем единичное, так как лучшее использование оборудования, специализация рабочих, увеличение производительности труда обеспечивает уменьшение себестоимости продукции.

Серийное производство является наиболее распространенным видом производства в общем и среднем машиностроении.

Расчет массы заготовки [1]

Масса готовой детали mд - 0.17кг

Для определения массы штамповки найдем объем фигуры, в которую вписывается деталь

Для определения массы штамповки найдем объем фигуры, в которую вписывается деталь, такой фигурой является цилиндр с отверстием.

С учетом припусков получим

 (3.14*622/4-3.14*252/4) *18=45484

Умножив объем заготовки на удельный вес металла (для стали p=0.00785г/мм3) получим массу заготовки

G=V*p=45484*0.00785=0,357 (кг)

Коэффициент использования материала

Ки. м. =Gд/G. =0.17/0.357 = 0.48

Стоимость заготовки

С - См* G - (G - Gд) *0,001 *Сотх

См=0,232руб - цена 1 кг материала заготовки - штамповка

Сотх=33,90руб - цена 1т отходов материала

С =0,232*0,357 - (0,357-0,17) *0,001*33,9= 0,076 руб

Заготовка - прокат

Предварительный тех. процесс

1) точение черное припуск=2,5мм

2) точение чистовое припуск=1мм

общий припуск 3,5мм

Заготовка прокат представляет собой пруток, размеры которого с учетом предварительных допусков равны.

Объем заготовки V= (D32/4) * L3 = (3,14*602/4) *29=81954мм3

Масса заготовки G23 = V*p=81954*0.00785=0,643 (кг)

Коэффициент использования материала

Ки. м. =Gд/G. =0,17/0,643=0,3

Стоимость заготовки

С=См * G - (G - Gд) *0,001*Сотх

См=0,133руб - цена 1 кг материала заготовки - прокат

Сотх=33,90руб - цена 1т отходов материала

С = 0,133*0,643 - (0,643 - 0,17) *0,001*33,9= 0,069руб

Экономический эффект при изготовлении детали из проката:

Э = (С - С) *N = (0,076 - 0,069) *2000=13 руб.

Расчеты показали, что заготовка, полученная штамповкой на ГКМ, более экономична по использованию материала, но по себестоимости дороже, чем прокат.

При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. По мере усложнения конфигурации заготовки происходит уменьшение припусков и напусков повышение точности размеров и параметров расположения поверхностей, усложняется и удорожается технологическая оснастка заготовительного цеха и возрастает себестоимость заготовки, повышается коэффициент использования материал а. Заготовка простой конфигурации дешевле, т.к. не требует при изготовлении сложной и дорогой оснастки, однако такие заготовки требуют трудоемкой последующей обработки и повышенного расхода материала.

Главным при выборе заготовки, является обеспечение заданного качества готовой детали при её минимальной себестоимости.

Технологические процессы получения заготовок определяются технологическими свойствами материала, конструктивными формами и размерами детали. Исходя из формы детали и рекомендаций, что штамповкой прошиваются отверстия Æ более 30 мм, целесообразно принять в качестве заготовки - прокат.

Для разработки технологического процесса обработки детали требуется предварительно изучить ее конструкцию и функции, выполняемые в узле механизма проанализировать технологичность конструкции и проанализировать чертеж. Рабочий чертеж детали должен иметь все данные необходимые для исчерпывающего и однозначного понимания при изготовлении и контроле детали и соответствовать действующим стандартам.

На первой и второй операциях при базировании по черновым базам обрабатывают основные технологические базы. Затем выполняют операции формообразования детали до стадии чистовой обработки. Далее осуществляют операции местной обработки на ранее обработанных поверхностях (фрезеруют канавки, нарезают резьбу, сверлят отверстия). Затем выполняют отделочную обработку основных наиболее ответственных поверхностей.

На первых операциях обработки за базу принимает наружная поверхность заготовки и обрабатывается отверстие начисто. После чистовой обработки отверстие будет базирующим при обработке остальных поверхностей. После обработки внутреннего отверстия обрабатываются все наружные поверхности детали, затем протягивают шпоночный паз и нарезают зубья. Далее идет операция закаливания зубьев и заключительными операциями будет шлифование.

Исходные данные: чертеж детали; материал заготовки - Сталь 40Х ГОСТ 4543-88; заготовка-прокат; поверхность детали подвергается следующей обработке: обтачивание чистовое, обтачивание черновое.

Обработка производится в две операции.

Расчет промежуточных припусков

1. Определение промежуточного припуска на чистовое обтачивание

Технологическая база - внутренняя поверхность отверстия.

1.1 Определение минимального припуска.

Rzi-l= 0.060мм высота микронеровностей профиля на предшествующем переходе (стр.66)

Тi-1=0.060мм глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе (стр.66)

Pi-1-пространственное отклонение взаимосвязанных поверхностей оставшихся от предшествующей обработки.

Определим Рзаг по формуле (10) (ф.28 стр.27)

, (10)

Ро. м. = 2ΔyLk - местное отклонение расположения заготовки. Δу=0.005мм/мкм. - удельная кривизна (стр.52) Lk=7мм - расстояние до середины детали, (стр.52)

Ро. м=2*0.005*7=0.07мм=70мкм. Еу=0,015мм (стр.138)

рц = 0,25 отклонение расположения заготовки (стр.65)

δз =1.1 мм допуск на диаметр базовой поверхности заготовки

рц = 0.25=0.37 мм=370мкм

Pзаг =  = 376 мкм

Следовательно, для чернового обтачивания:

Рi-1=0.06Рзаг. =0.06*376=22.5мкм=0.022мм

Определим минимальный припуск по формуле (11)

2zmin = 2* (Rzi-1 + Тi-1 +) (11)

2zmin = 2* (0,06 + 0,06 + ) =0.29мм

1.2 Определим наименьший диаметр детали по формуле (12)

Dmin= D +δi +2zmin (12)

D/min=56-0.2-55.8мм, δi =0.2мм допуск на 11-й квалитет точности

Dmin=55.8+0.2+0.29=56.29мм

1.3 Определим наибольший диаметр после чернового обтачивания. точность предшествующей операции (черновое точение) согласно табл.38 стр.31, а допуск i-1 = 0,3мм чистовое точение для 12-го квалитета точности.

Dmax - Dmin +i-l = 56.29+0.3 = 56.59мм (стр.61)

1.4 Определим максимальный припуск по формуле (13)

2zmax= 2zmin +δi + δi-1 (13)

2zmax=0.29+0.2+0.3=0.79мм

1.5 Определим операционный размер после чистового обтачивания

Dоп = Dmax - δi = 56.59-0.3мм

2. Определение припуска на обтачивание черновое.

2.1 Определение минимального припуска осуществляется аналогично п.1.1.

 = 1,25 мм

2.2 Определим наименьший диаметр заготовки (стр.59)

D min = 56,29+0,74+1,25 = 58,28 мм

2.3 Определим наибольший диаметр заготовки

Dmax = = D min + di-1 = 58,28+1,1 = 59,38 мм (стр.61)

2.4 Определим максимальный припуск

2Z max = 1,25+0,74+1,1 = 3,09 мм

2.5 Определим операционный диаметр заготовки

D3 = 59,38 - 1,1 мм

Из сортамента принимаем диаметр проката D3=60+0.2-0.9мм

Таблица 6 − Расчет промежуточных припусков по табличным данным.

Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам представлен в Приложении

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21