Курсовая работа: Проектирование технологического процесса изготовления детали "втулка"

Исходные данные. Деталь «Втулка». Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на отверстие диаметром 40H7(+0,025) с шероховатостью Ra = 0,8 мкм. Материал детали – сталь ХВГ. Общая длина детали – 28 мм. Метод получения заготовки - прокат. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке, приспособление - пневмотиски с призматическими губками.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- сверление

- растачивание чистовое.

- шлифование.

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке

указанного отверстия аналогическим методом необходимо собрать данные:

Rzi-1; Ti-1; ρi-1; εi..

В графу 1 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

Заполняем графы 2, 3 и 8 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. П 1.4 и П 1.19, допуск (графа 8) на диаметральный размер проката взят из табл. П 1.1.

Суммарное значение пространственных погрешностей ρ∑ (графа 4) взят из табл. П 1.6. ρ∑ = 15 мкм.

Находим коэффициент уточнения [5. табл. П 1.21.]:

для сверления Kу=0,06

для растачивания чистового Kу=0,05

для шлифования Kу=0,03

ρi-1 = ρ∑ ∙ Ky = 15 ∙ 0.06 = 0.9 мкм

ρi-1 = ρ∑ ∙ Ky = 0.9 ∙ 0.05 = 0.045 мкм

ρi-1 = ρ∑ ∙ Ky = 0,045 ∙ 0,03 ≈ 0

Данные заносим в графу 4.

Таблица 5 - межоперационный и общий припуски и диаметральный размер поверхности заготовки.

Погрешность установки заготовок (графа 5) в пневмотиски с призматическими губками при сверлении εу1=200мкм [5. табл. П 1.3.]; при растачивании без переустановки - εу2=0мкм; при шлифовании в пневмотисках с призматическими губками εу3=35мкм.

Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке отверстия

производится по формуле:

для сверления:

2Zimin=2(200+300+√152+2002)=2(500+√225+40000)=2(500+200,56)=1401,12 мкм.

для чистового растачивания:

2Zi min=2(100+70+√0,92+02)=2(170+0,81)=341,8мкм.

для шлифования:

2Zi min=2(6,3+15+√0,0452+352)=2(21,3+35,00002)=112,6001мкм.

Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного вычитания к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 7.

В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5