Курсовая работа: Проектирование технологического процесса изготовления детали "Ось"

Ведомость расчета операционных размеров при обработке отверстия Ø12+0,07

Ведомость расчета операционных размеров при обработке отверстия Ø14+0,07

Ведомость расчета операционных размеров при обработке отверстия Ø9+0,058

После расчета диаметральных операционных размеров, нанесем ихзначения на эскизы соответствующих операций маршрутного описания технологического процесса.

1.9 Расчет режимов резания

При назначении режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

При расчете режимов резания устанавливают глубину резания, минутную подачу, скорость резания. Приведем пример расчета режимов резания для двух операций. Для остальных операций режимы резания назначаем согласно [5], т.2,стр. 265-303.

010 . Точение черновое (Ø24)

Модель стана 1П365, обрабатываемый материал – сталь 45, материал инструмента СТ 25.

1.  Обоснование марки материала и геометрии режущей части.

Резец оснащен твердосплавной пластиной СТ 25 (Al2O3+TiCN+T15K6+TiN). Применение твердосплавной пластины, которая не нуждается в переточке, снижает затраты времени на смену инструмента, кроме того, основой данного материала является улучшенный Т15К6, что существенно повышает износостойкость и температуростойкость СТ 25.

Геометрия режущей части.

Все параметры режущей части выбираем из источника [5] Проходной резец: α= 8°, γ = 10°, β = +3º, f = 45°, f1 = 5°.

2.  Марка СОЖ: 5%-ая эмульсия.

3.  Глубина резания соответствует величине припуска, так как припуск снимается за один поход.

t = 2,8 мм.

4.  Расчетная подача определяется исходя из требований шероховатости ([5],стр.266) и уточняется по паспорту станка.

S = 0,5 об/мин.

5.  Стойкость [5],стр.268.

Т = 50 мин.

6. Расчетная скорость резания определяется из заданной стойкость, подачи и глубины резания из [1],стр.265.

где Сv , х , m, у – коэффициенты [ 5 ],стр.269;

Т – стойкость инструмента, мин;

S – подача, об/мм;

t – глубина резания, мм;

Кv – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки.

Кv = Кмv ∙Кпv ∙Киv,

Кмv – коэффициент, учитывающий влияние свойств обрабатываемого материала на скорость резания;

Кпv = 0,8 – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания;

Киv = 1 – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания.

Кмv = Кг∙,

где Кг – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости.

Кмv = 1∙ 

Кv = 1,25 ∙0,8 ∙1 = 1,

7. Расчетная частота вращения.

где D – обрабатываемый диаметр детали, мм;

VР – расчетная скорость резания, м/ мин.

По паспорту станка принимаем n = 1500 об/мин.

8. Фактическая скорость резания.

где D - обрабатываемый диаметр детали, мм;

n – частота вращения, об/мин.

9. Тангенциальную составляющую силы резания Pz, H определяем по формуле источника [5], с.271.

РZ = 10∙Ср∙tх∙Sу∙Vn∙Кр,

гдеРZ – сила резания, Н;

Ср, х, у, n – коэффициенты [5], стр.273;

S – подача, мм/об;

t – глубина резания, мм;

V – скорость резания, об/мин;

Кр– поправочный коэффициент (Кр= Кмр∙К jр∙К gр∙Кlр, – численные значения этих коэффициентов из [5], стр.264, 275).

Кр = 0,846∙1∙1,1∙0,87 = 0,8096.

РZ = 10∙300∙2,8∙0,50,75∙113-0,15∙0,8096 = 1990 Н.

10. Мощность из [5],стр.271.

,

где РZ – сила резания, Н;

V – скорость резания, об/мин.

.

Мощность электродвигателя станка 1П365 составляет 14 квт, поэтому мощность привода станка достаточна:

Nрез.< Nст.

3,67 кВт <14 кВт.

035. Сверлильная

Сверление отверстия Ø8 мм.

Модель станка 2550Ф2, обрабатываемый материал – сталь 45, материал инструмента Р6М5. Обработка ведется за один проход.

1. Обоснование марки материала и геометрии режущей части.

Материал режущей части инструмента Р6М5.

- твердость 63…65 HRCэ,

- предел прочности на изгиб sп = 3,0 ГПа,

- предел прочности на растяжение sв = 2,0 ГПа,

- предел прочность на сжатие sсж = 3,8 ГПа,

Геометрия режущей части: w =10°– угол наклона винтового зуба;

f = 58° - главный угол в плане,

a = 8° - задний затачиваемый угол.

2.  Глубина резания

t = 0,5∙D = 0,5∙8 = 4 мм.

3.  Расчетная подача определяется исходя из требований шероховатости [5].с 266 и уточняется по паспорту станка.

S = 0,15 об/мин.

4.  Стойкость [5]с. 270.

Т = 25 мин.

5. Расчетная скорость резания определяется из заданной стойкость, подачи и глубины резания.

где Сv , х , m, у – коэффициенты [5], с.278.

Т – стойкость инструмента, мин.

S – подача, об/мм.

t – глубина резания, мм.

КV – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки, состояние поверхности, материал инструмента и т.д.

6. Расчетная частота вращения.

,

где D – обрабатываемый диаметр детали, мм.

Vр – расчетная скорость резания, м/ мин.

По паспорту станка принимаем n = 1000 об/мин.

7. Фактическая скорость резания.

где D - обрабатываемый диаметр детали, мм.

n - частота вращения, об/мин.

.

8. Крутящий момент

Мкр = 10∙СМ∙ Dq ∙ Sу ∙Кр.

где СМ, q, у, Kр, – коэффициенты [5], с.281.

S – подача, мм/об.

D – диаметр сверления, мм.

Мкр = 10∙0,0345∙ 82 ∙ 0,150,8 ∙0,92 = 4,45 Н∙м.

9.  Осевая сила Ро, Н по [5], с. 277;

Ро = 10∙СР·Dq·Sy·КР,

где СР, q, у, Kр, – коэффициенты [5] с.281.

Ро = 10∙68·81·0,150,7·0,92 = 1326 Н.

9. Мощность резания.

гдеМкр - крутящий момент, Н∙м.

V – скорость резания, об/мин.

0,46 кВт < 7 кВт. Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.

040. Шлифовальная

Модель станка 3Т160, обрабатываемый материал – сталь 45, материал инструмента – нормальный электрокорунд 14А.

Врезное шлифование периферией круга.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7