Курсовая работа: Расчет технологической детали "Втулка"
Правка выполняется на рабочей скорости
шлифовального круга алмазно-металлическими карандашами; алмазными зернами (с
естественными гранями), закрепленными в оправах; алмазными инструментами,
режущая часть которых подвергнута огранке (шлифованию) для образования
определенной геометрической формы (резцы, иглы, гребенки).
Преимущества алмазных карандашей: простота
конструкции; жесткость; возможность изменения размеров, количества и
расположения алмазов; достаточно равномерное распределение рабочей нагрузки
между отдельными алмазными зернами; небольшое время установки и снятия; высокая
производительность правки; низкая стоимость.
При правке кругов точением возникают сравнительно
малые силы резания не превышающие 50Н, что способствует меньшему разрушению
абразивных зерен и связки круга и соответственно меньшему износу рабочей
поверхности инструмента при шлифовании.
Для правки круга на операции 055
(круглошлифовальная) принимаем алмазный карандаш типа 02 (С) по ГОСТ 607-80 с
расположением алмазов по слоям. Алмазные карандаши типа 02 устанавливаются под
углом 2°...5° к радиусу круга в точке взаимодействия инструмента в сторону
вращения круга.
Режимы правки точением алмазным
карандашом:
скорость осевой подачи Vs
пр=0,40 м/мин; при черновых ходах: радиальная подача SPпр=0,03
мм/дв. ход , число рабочих ходов – 2;
при чистовых ходах: радиальная подача SPпр=0,01мм/дв.
ход, число рабочих ходов – 1; число выхаживающих ходов – 1.
10. Описание операций и расчет
режимов резания
Расчет режимов резания ведем по [ 5 ]
Операция 005 Токарно-револьверная
Обработка детали ведется на
токарно-револьверном станке 1П365.
Заготовка устанавливается в 3-х кулачковый
патрон ГОСТ 2675-80, и базируется по наружной цилиндрической и торцовой
поверхностям.
СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205
ТУ 38-1-242-69.
Переход 3: Расточить отверстие 1 предварительно (Ø39,7+0,16)
Инструмент: Токарный расточной резец Т15К6
ГОСТ 18883-73
Глубина резания t=2,25 мм.
Подача на оборот: S=0,18 мм/об
(при размерах державки 20×20мм).
Определяем скорость главного движения
резания, допускаемую режущими инструментами:
где
– общий поправочный коэффициент на скорость резания,
учитывающий фактические условия резания,
, где
– коэффициент, характеризующий группу стали по
обрабатываемости;
– показатель степени.
; .
.
Сv=420; x=0,15;
y=0,20; m=0,20;
Т = 60 мин – период стойкости инструмента.
.
0,9 – поправочный коэффициент при
внутренней обработке.
Определим частоту вращения соответствующую
найденной скорости резания:
.
Корректируем частоту вращения по
паспортным данным станка:
nд=380
об/мин, тогда действительная скорость:
.
Сила резания.
.
Для Ср=300;
х=1,0; y=0,75; n= –0,15.
Кр – коэффициент, учитывающий
фактические условия резания.
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙0,89∙1,25∙1,0∙0,93=0,89
.
;
Для Ср=243;
х=0,9; y=0,6; n= –0,3;
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙0,50∙2,0∙1,0∙0,82=0,71.
Для Ср=339;
х=1,0; y=0,5; n= –0,4;
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙1,17∙2,0∙1,0∙1,0=2,01.
;
;
.
Определяем мощность затраченную на
резание.
.
Мощность станка Nст = 14 кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 4: Расточить отверстие 1 начисто (Ø39,93+0,1)
Инструмент: Токарный расточной резец Т15К6
ГОСТ 18883-73
Глубина резания t=0,115 мм.
Подача на оборот: S=0,09 мм/об.
Определяем скорость главного движения
резания, допускаемую режущими инструментами:
где
– общий поправочный коэффициент на скорость резания,
учитывающий фактические условия резания,
, где
– коэффициент, характеризующий группу стали по
обрабатываемости;
– показатель степени.
; .
.
Сv=420; x=0,15;
y=0,20; m=0,20;
Т = 60 мин – период стойкости инструмента.
.
0,9 – поправочный коэффициент при
внутренней обработке.
Определим частоту вращения соответствующую
найденной скорости резания:
.
Корректируем частоту вращения по
паспортным данным станка:
nд=765
об/мин, тогда действительная скорость:
.
Сила резания:
.
Для Ср=300;
х=1,0; y=0,75; n= –0,15.
Кр – коэффициент, учитывающий
фактические условия резания.
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙0,89∙1,25∙1,0∙0,93=0,89
.
;
Для Ср=243;
х=0,9; y=0,6; n= –0,3;
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙0,50∙2,0∙1,0∙0,82=0,71.
Для Ср=339;
х=1,0; y=0,5; n= –0,4;
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙1,17∙2,0∙1,0∙1,0=2,01.
;
;
.
Определяем мощность затраченную на
резание.
.
Мощность станка Nст = 14 кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 8: Тонко расточить отверстие 1 (Ø40+0,039)
Инструмент: Токарный расточной резец Т30К4
ГОСТ 18883-73.
Измерительный инструмент: Калибр-пробка
Ø40Н8 ГОСТ 14811-69, образцы шероховатости эталонные.
Глубина резания t=0,035 мм.
Подача на оборот: S=0,045 мм/об.
Определяем скорость главного движения
резания, допускаемую режущими инструментами:
где
– общий поправочный коэффициент на скорость резания,
учитывающий фактические условия резания,
, где
– коэффициент, характеризующий группу стали по
обрабатываемости;
– показатель степени.
; .
.
Сv=420; x=0,15;
y=0,20; m=0,20;
Т = 60 мин – период стойкости инструмента.
.
0,9 – поправочный коэффициент при
внутренней обработке.
Определим частоту вращения соответствующую
найденной скорости резания:
.
Корректируем частоту вращения по
паспортным данным станка:
nд=1500
об/мин, тогда действительная скорость:
.
Сила резания:
.
Для Ср=300;
х=1,0; y=0,75; n= –0,15.
Кр – коэффициент, учитывающий
фактические условия резания.
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙0,89∙1,25∙1,0∙0,93=0,89
.
;
Для Ср=243;
х=0,9; y=0,6; n= –0,3;
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙0,50∙2,0∙1,0∙0,82=0,71.
Для Ср=339;
х=1,0; y=0,5; n= –0,4;
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙1,17∙2,0∙1,0∙1,0=2,01.
;
;
.
Определяем мощность затраченную на
резание.
.
Мощность станка Nст = 14 кВт, следовательно, условие выполняется.
Операция 030 Фрезерная
Обработка детали ведется на
вертикально-фрезерном станке 6М13П.
Заготовка устанавливается в специальное
приспособление на оправку, и базируется по внутренней цилиндрической
поверхности, с упором в торец.
Операция осуществляется за 1 переход.
СОТС: 5-10%-ная эмульсия из эмульсола
НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.
Переход 1: Фрезеровать поверхность 1
Инструмент: Фреза торцовая насадная Ø100
Р6М5 ГОСТ 9304-69
Измерительный инструмент: Шаблон СТП.
Глубина резания t=14,0 мм.
D=100мм – диаметр фрезы.
z=18 – число зубьев.
Принимаем Sz=0,03
мм/зуб.
Скорость резания – окружная скорость
фрезы, м/мин,
,
где Сv=64,7; q=0,25; x=0,1;
y=0,2; u=0,15; p=0; m=0,2;
T-период стойкости инструмента, Т=180 мин;
– общий поправочный коэффициент на скорость резания,
учитывающий фактические условия резания,
– коэффициент учитывающий качество обрабатываемого
материала;
– коэффициент учитывающий состояние поверхности
заготовки;
– коэффициент учитывающий материал инструмента;
, где
– коэффициент, характеризующий группу стали по
обрабатываемости;
– показатель степени при обработке фрезами из
твердого сплава.
; .
.
м/мин
Число оборотов шпинделя, об/мин
об/мин.
Принимаем по паспорту станка n=160 об/мин.
Уточнение режима:
м/мин;
мм/мин.
мм/об.
Сила резания:
, где
Cp=82,5; x=0,95; y=0,8;
u=1,1; q=1,1; w=0;
.
Н
Н
Н
Крутящий момент на шпинделе,
Нм.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка Nст = 10 кВт, следовательно, условие выполняется.
11. Нормирование
технологического процесса
В серийном производстве определяется норма
штучно-калькуляционного времени:
, где
– подготовительно-заключительное время на партию,
мин.
n – количество деталей в партии, .
N –
годовая программа, N=16000 шт.
nз=12
– число запусков в год,
.
– штучное время на выполнение операции,
, где
– основное время;
– вспомогательное время;
– время на организационное обслуживание рабочего
места;
– время на техническое обслуживание рабочего места;
– время на отдых и личные надобности рабочего;
– подготовительно-заключительное время.
Для большинства видов механической
обработки величина определяется по
формуле:
,
Где –
длина перемещения инструмента;
– число ходов;
– минутная подача.
Длина перемещения инструмента складывается
из следующих составляющих:
, где
– длина обработки;
– длина врезания;
– длина перебега.
Вспомогательное время складывается из следующих
элементов:
, где
– время на установку и снятие заготовки;
– время, связанное с выполнением перехода;
– время на контрольные измерения.
Время на организационное обслуживание , техническое обслуживание и на отдых принимают в процентах от
оперативного времени, которое равно:
.
Нормирование ведем по [ 3 ]
Операция 005 Токарно-револьверная
Переход 1: Подрезать торец 5 (142,6-1).
мин.
Переход 2: Точить поверхность 2 (Ø128-0,4).
мин.
Переход 3: Расточить отверстие 1 предварительно (Ø39,7+0,16).
мин.
Переход 4: Расточить отверстие 1 начисто (Ø39,93+0,1).
мин.
Переход 5: Расточить выточку 3 предварительно (Ø48+0,62).
мин.
Переход 6: Расточить выточку 3 окончательно (Ø50+0,16).
мин.
Переход 7: Зенковать фаску 4 (2×45º).
мин.
Переход 8: Тонко расточить отверстие 1 (Ø40+0,039).
мин.
Основное время на операцию:
.
Вспомогательное время на операцию:
.
Оперативное время на операцию:
.
Время на обслуживание рабочего места,
отдых и личные надобности:
.
Штучное время на операцию:
=7,54+1,58+0,73=9,85 мин.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10
|