Разработать систему управления автоматической линией гальванирования на базе японского программируемого контроллера TOYOPUC-L
Определяем максимальное напряжение коллектор – эмиттер :
Uк э max = Uвх. + [pic]Uвх. – Uвых.
( 1 , ст. 329 )
Uк э max = 9 + 2 – 5 = 6 В
Определяем предельную рассеиваемую мощность коллектора :
Рк = Uк э max [pic] Iк max
( 1 , ст. 329 )
Рк = 6 [pic] 4,3 = 25,8 Вт
По результатам расчётов выбираем из справочника транзистор VT1 ,
удовлетворяющий условиям :
Uк э ,1 max [pic] Uк э max
Iк 1 max [pic] Iк max
Pк 1 [pic] Pк
Приведённым условиям удовлетворяет транзистор КТ 805 Б с параметрами :
Рк = 30 Вт
Uк э max = 135 В
Iк max = 5 А
h2 1 э = 15
Iк б 0 = 70 м А
Транзистор VT 2
Максимальный ток коллектора :
Iк max = [pic]
( 1 , ст. 329 )
Iк max = [pic] = 0,3 А
Максимальное напряжение коллектор – эмиттер :
Uк э max = Uвх. +[pic]Uвх. – Uвых.
( 1 , ст.329 )
Uк э max = 9 + 2 – 5 = 6 В
Предельная рассеиваемая мощность коллектора :
Pк = Uк э max [pic] Iк max
Pк = 6 [pic] 0,3 = 1,8 Вт
По результатам расчётов выбираем из справочника транзистор
удовлетворяющий условиям , которые указаны в расчётах транзистора VT1.
Приведённым условиям удовлетворяет транзистор КТ 603 А с параметрами:
Pк = 2 Вт
Uк э max = 30 В
Iк max = 0,3 А
h2 1 э = 15
Iк б 0 = 10 м[pic]А
Транзистор VT 3
Максимальный ток коллектора :
Iк max = [pic]
( 1 , ст. 329 )
Iк max = [pic] = 0,02 А
Максимальное напряжение коллектор – эмиттер :
Uк э 3 max = Uк э 2 max
( 1 , ст. 329 )
Uк э 3 max = 6 В
Предельная рассеиваемая мощность коллектора :
Рк = Uк э max [pic] Iк max
Рк = 6 [pic] 0,02 = 0,12 Вт
По результатам расчётов выбираем из справочника транзистор VT3. Расчётным
параметрам удовлетворяет транзистор КТ 315 А с параметрами :
Рк max = 0,15 Вт
Uк э max = 25 В
Iк max = 0,1 А
h2 1 э = 20
Iк б 0 = 10 м к А
Транзистор VT 4
Максимальный ток коллектора :
Iк max = 5 [pic] 10-3 А
( 1 , ст. 329 )
Максимальное напряжение коллектор – эмиттер :
Uк э max = Uвых. + [pic]Uвых. – UV D 1
( 1 , ст. 329 )
Uк э max = 5 + 1 – 3 = 3 В
Предельная рассеиваемая мощность коллектора :
Рк max = Iк max [pic] Uк э max
Рк max = 5 [pic] 10-3 [pic] 3 = 1,5
[pic] 10-2 Вт
По результатам расчётов выбираем из справочника транзистор VT 2.
Расчётным параметрам удовлетворяет транзистор КТ 315 Ж с параметрами :
Рк max = 100 мВт
Uк э max = 15 В
Iк max = 5 [pic] 10-2 А
h2 1 э = 30
Выбираем стабилитрон VD 1.
Определяем напряжение стабилизации стабилитрона :
Uст. = Uвых. - [pic]Uвых. – 2
( 1 , ст. 329 )
Uст. = 5 – 1 – 2 = 3 В
По расчитанному напряжению стабилизации выбираем в справочнике
стабилитрон наиболее подходящий по параметрам
КС 133 А с параметрами :
Uст. ном. = 3,3 В
Iст. ном. = 0,03 А
Рассчитываем номиналы сопротивлений :
R1 = [pic] кОм
( 1 , ст. 329 )
R1 = [pic] = 0,0225 кОм = 22,5 Ом
Выбираем значение R1 ближайшее из стандартного ряда R1 =24 Ом
R2 = [pic] ( 1
, ст. 329 )
R2 = [pic] = 175 Ом
Выбираем ближайшее значение из стандартного ряда и принимаем R2 = 180 Ом.
R3 + R4 + R5 = [pic]Rдел.
( 1 , ст. 329 )
[pic]Rдел. = [pic]
( 1 , ст. 329 )
[pic]Rдел. = [pic] = 833 Ом
R4 = [pic] ( 1 , ст. 329
)
R4 = [pic] 146 Ом
Выбираем номинал сопротивления из стандартного ряда :
R4 = 150 Ом
R5 = [pic]
( 1 , ст. 329 )
R5 = [pic] = 458 Ом
Принимаем для R5 ближайшее значение из стандартного ряда
R5 = 470 Ом
R3 =[pic]Rдел. - R4 - R5
( 1 , ст. 329 )
R3 = 833 – 150 – 470 = 213 Ом
Принимаем значение R3 ближайшее из стандартного ряда
R3 = 200 Ом
R6 = [pic]
( 1 , ст. 329 )
R6 = [pic] = 71 Ом
Из стандартного ряда принимаем :
R6 = 73 Ом
R7 = [pic]
( 1 , ст. 329 )
Выбираем значение R7 ближайшее из стандартного ряда :
R7 = 510 Ом
Определяем рассеиваемую мощность на сопротивлениях :
P = [pic]
P1 = [pic]
P1 = [pic] = 1,4 Вт
P2 = [pic]
P2 = [pic] = 0,166 Вт
Р3 = Iдел.2 [pic] R3
Iдел. = [pic]
Iдел. = [pic] = 0,009 А
Р3 = 0,0092 [pic] 200 = 0,087 Вт
Р4 = Iдел.2 [pic] R4
Р4 = 0,0092 [pic] 150 = 0,073 Вт
Р5 = Iдел.2 [pic] R5
Р5 = 0,0092 [pic] 470 = 0,1 Вт
Р6 = [pic]
Р6 = [pic] = 0,34 Вт
Р7 = Iк б 0 2 [pic] R7
Р7 = 0,012 [pic] 510 = 0,051 Вт
Мощность сопротивлений выбираем из стандартного ряда с номиналом большим
, чем расчитанная рассеиваемая мощность.
R1 = 2 Вт
R6 = 0,5 Вт
R2 = 0,125 Вт
R3 = 0,125 Вт
R4 = 0,125 Вт
R5 = 0,125 Вт
R7 = 0,125 Вт
По результатам вышеприведённых расчётов записываем параметры схемы
стабилизатора.
VT 1 – КТ 805 Б
VT 2 – КТ 603 А
VT 3 – КТ 315 А
VT 4– КТ 315 Ж
VD 1 – КС 133 А
VD 2 – КД 202 Г
VD 3 – КД 202 Г
VD 4 – КД 202 Г
VD 5 – КД 202 Г
С 1 – 1000 мкФ ; 25 В
R 1 – 24 Ом ; 2Вт
R 2 – 180 Ом ; 0,125 Вт
R 3 – 200 Ом ; 0,125 Вт
R 4 – 150 Ом ; 0,125 Вт – переменный резистор.
R 5 – 470 Ом ; 0,125 Вт
R 6 – 73 Ом ; 0,5 Вт
R 7 – 510 Ом ; 0,125 Вт
Описание работы стабилизированного источника питания 5 В.
Источник питания функционально состоит из понижающего трансформатора ,
выпрямителя и стабилизатора.
Переменное напряжение и вторичной обмотки трансформатора Тр 1 поступает
на выпрямитель VD2 [pic] VD5. Выпрямитель выполнен на мостовой схеме ,
данная схема выпрямления из всех вариантов двухполупериодных выпрямителей
обладает наилучшими технико – экономическими показателями. После
выпрямления напряжения сглаживается конденсатор С1. Далее напряжение
порядка 7 [pic] 9 В поступает на стабилизатор , который автоматически
поддерживает постоянство напряжения на нагрузке с заданной степенью
точности. В нашем случае применён транзисторный стабилизатор напряжения
компенсационного типа.
Стабилизатор состоит из регулирующего элемента ( VT 1 [pic] VT 3 ). Схемы
сравнения ( VT 4 ) , источника опорного напряжения ( VD 1 , R 2 ) ,
делителя напряжения ( R 3 [pic] R 5 ) и резисторов ( R 6 , R 7 ) ,
обеспечивающих режим транзисторов ( VT 2 , VT 3 ). Предусмотрена
возможность регулировки выходного напряжения , для этого в цепь делителя
включён переменный резистор R 4.
Работа стабилизатора : схема свравнения выполнена на транзисторе VT 4.
Стабилитрон VD 1 фиксирует потенциал эмиттера VT 4. Потенциал базы зависит
от тока с протекающего через R 3, R4, R 5. С помощью переменного
резистора R 4 выставляем точно , нужное напряжение +5 В. Если напряжение на
нагрузке , например увеличилось , то это будет означать то , что ток через
R 3 , R 4 , R 5 тоже увеличивается.
Следовательно , потенциал базы транзистора VT 4 станет более
положительным по отношению к эмиттеру , чем был раньше. Поэтому транзистор
VT 4 приоткроется , потенциал базы транзистора VT 3 уменьшится.
Следовательно , транзистор VT 3 прикроется и соответственно прикроются
транзисторы VT 2 и VT 1. В результате напряжение на эмиттере транзистора VT
1 уменьшится , а напряжение на нагрузке останится неизменным. Аналогично
стабилизатор будет работать и при уменьшении напряжения на нагрузке.
4.5 АЛГОРИТМ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИЕЙ ГАЛЬВАНИРОВАНИЯ
Алгоритм программы работы системы управления автоматической линии
гальванирования построен на основе требования опроса датчиков положения ,
расположенных на пути следования автооператора и в зависимости от их
состояния выдачи соответствующей команды.
Алгоритм работы системы управления автоматической линии гальванирования
приведён на чертеже.
Данный алгоритм в режиме отработки цикла осуществляет опрос состояния
датчиков положения автооператора.
При срабатывании соответствующего датчика алгоритм осуществляет подачу
соответствующей команды на выполнение соответствующей технологической
операции , после окончания которой продолжается отработка цикла , пока не
закончится время работы линии или не закончится технологический процесс
предварительной обработки деталей. В этом случае алгоритм осуществляет
переход к началу технологического процесса.
5.9. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ.
Системы управления автоматической гальванической линией с применением
управляющих вычислительных машин.
Системы управления автоматической гальванической линией с применением
управляющих вычислительных машин являются последним достижением в области
систем управления автоматической гальванической линией.
Такие системы предназначены как для решения всех задач управления ,
выполняемых обычными средствами управления , так и для решения
оптимизационных задач , а также задач , связанных с выполнением расчётов и
логических операций.
Применение управляющих вычислительных машин позволяет решить вопрос об
автоматизации гальванических цехов с мелкосерийным характером производства
при большой номенклатуре партий деталей.
Особенно большое развитие эти системы должны получить при создании
гибкого автоматизированного производства гальванопокрытий ( ГАП – Г ).
Требования к системе управления гальванопокрытий , разработанные
комиссией по автоматизации гальванического производства , в рамках общих
требований к оборудованию единой государственной системы гибкого
автоматизированного производства гальванопокрытий ЕГС ГАП – Г
предусматриваются все контролирующие и управляющие функции в ГАП – Г
выполнять пятью подсистемами управления : подготовкой производства ;
транспортно – складским комплексом ; нанесением покрытий ; очистными
сооружениями ; оперативного управления цехом.
Цепочка технологических операций , разбивка их по подсистемам управления
и связи между подсистемами показаны на рисунке 1. Система управления
выполняется по принципу децентрализованной распределённой системы и имеет
три уровня управления.
Рисунок 1. Система управления гибким автоматизированным
производством гальванических покрытий :
1 – участок поступления деталей в цех ;
2 – транспортные средства ;
3 – склад деталей ;
4 – накопитель подвесок ;
5 – перегрузчик подвесок ;
6 – накопитель штанг ;
7 - гальваническая линия ;
8 – усреднитель стоков ;
9 – очистные устройства ;
10 – отстойник ;
11 – участок выдачи деталей ;
12 – участок подготовки деталей под покрытие ;
13 – участок приготовления и раздачи электролитов ;
14 – склад химикатов ;
15 – участок финишной обработки.
Независимо от подчинённости элементной базы внутри гальванической линии
на механических узлах , все уровни гальванической линии передают информацию
через крейты контроллера « TOYОPUC - L » , и так же получают от него
сигналы на управление исполнительными элементами , в том числе управления
транспортно – складским комплексом , гальваническими линиями и очистными
сооружениями.
Подсистема управления транспортно – складским комплексом обслуживает
технологическую цепочку от входа деталей в цех до гальванических линий.
Подсистема в общем виде содержит две самостоятельные части : управление
транспортно – накопительными устройствами и управление складом.
Подсистема управления транспортно – накопительными устройствами
выполняет следующие функции :
входной контроль деталей , поступающих в цех ;
управление синхронной подачей подвесок , деталей штанг и
дополнительной оснасткой на монтажные моста ;
управление подачей подвесок с деталями на линию в соответствии с
темпом загрузки линии ;
обеспечение монтажников и операторов необходимой для эксплуатации
системы информацией ;
выходной контроль деталей.
Подсистема управления складом выполняет следующие функции :
создание и эксплуатация банка данных по деталям и оснастке ;
формирование входных и выходных документов ;
управление кранами – штабелерами автоматизированного склада ;
диагностирование системы управления и технологического оборудования.
Подсистема управления подготовкой производства решает задачи подготовки
технологического оборудования , поверхности деталей , технологической
документации и выполняет следующие функции :
управление подготовкой поверхности деталей под покрытие ;
управление централизованным приготовлением и раздачей электролитов и
корректирующих растворов ;
формирование сменно – суточного задания ( для каждой гальванической
линии ).
Подсистема оперативного управления цехом выполняет следующие функции :
учёт хода производственного процесса за смену , сутки , месяц ;
выдачу справочной информации по запросу ;
выдачу учётно – отчётных документов ;
учёт баланса деталей по цеху ;
учёт отклонений от плановых заданий ;
связь с системами высшего уровня ( АСУ ).
Подсистема управления очистными сооружениями выполняет следующие функции
:
контроль за составом сбрасываемых вод ;
изменения уставок на локальных системах управления ;
учёт прихода и расхода материалов и химикатов ;
выдачу по запросу нормативных материалов ;
составление ведомости дефицита материалов и химикатов ;
прогнозирование возможности обеспечения принятия стоков при
формировании сменно – суточных планов ;
диагностирование состояния системы управления и оборудования.
Подсистема управления гальваническими линиями обеспечивает управление
автоматическими линиями нанесения покрытий и выполняет следующие функции :
управление транспортированием деталей по линии ;
управление током в электролитических ваннах ;
контроль и управление коррекцией электролитов ;
контроль и регулирование температуры , уровня, расхода воды;
оптимизацию параметров процесса ;
диагностирование технической неисправности работы системы
управления и оборудования.
Экономическая эффективность внедрения гибких автоматизированных
гальванических линий определяется на основании “ Методики ( основные
положения ) определения экономической эффективности использования в
народном хозяйстве новой техники , изобретений и рационализаторских
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
|