Технология изготовления печатных форм

які мають відмінні друкарські властивості і відтворюють найдрібніші деталі

при високій тиражостійкості. В асортименті фірми є пластини для аркушевого,

рулонного і пробного друку; позитивні і негативні. Найпоширеніші для

великих і середніх тиражів - Р5S, Р64, Р6S, Р71, Р75 і негативні N61, N71,

N70. Для пробного друку - Р11, Р35. Пластини забезпечують роздільну

здатність 120 лін/см, видільну - 4 мкм, тиражостійкість від двох до

трьохсот тисяч відбитків без термооброблення.

Другий потужний виробник ЗОП - фірма Foji Film також виробляє різні

типи негативних та позитивних пластин. Для пробного друку - VРР-Е, для

середніх тиражів - VРS-Е, VРD-Е, FND-Е, FNS-Е, VNSV, для великих тиражів -

VРV-Е.

Фірма Kodak Polichrome Graphics та її дочірнє підприємство на Балканах

Polichrome РОАР випускають дешеві позитивні пластини Easyprint та РР-1, 2,

3 відповідно з тиражостійкістю 50-100 тис. відбитків, високою роздільною

здатністю, яка дозволяє відтворити 2 та 98 % растрові крапки. Для великих

тиражів фірма випускає пластини Virage та Vektor з тиражостійкістю після

термооброблення 1 та 2 млн. відбитків відповідно.

Від фірми Du Pont для високоточних робіт - пластини Spartan, для

великих тиражів — Triton, для робіт із стохастичним раструван-ням -

Primera.

Від фірми Lastra — пластини для будь-яких робіт – Futura Oro, Super

Nowa для газетного виробництва - Nitiosan, для малих тиражів -Euro-101.

4.1.Виготовлення ЗОП на алюмінії

Як правило, для виготовлення формних пластин застосовують

високоякісний алюміній, з домішками інших металів не більше 0,5%, з

копіювальним шаром на основі ОНХД. Алюмінієвий прокат для виготовлення ЗОП

повинен відповідати наступним вимогам: висота нерівностей поверхні не

повинна перевищувати 3 мкм; граничні відхилення товщини основи ± 0,01 мм;

високі показники твердості та опору на розрив.

[pic]

1 - формна основа (алюміній товщиною 0,15-0,60 мм);

2 - гідрофільний шар (оксидна плівка з гідрофільним наповнювачем 2-3,5

мкм);

З - копіювальний шар на основі ОНХД товщиною = 1,8-3 мкм.Рис. 1. Будова ЗОП

на алюмінії.

Процес виготовлення формної пластин починається з очищення поверхні

алюмінієвого полотна водним розчином лугу-

Наступна операція - електрохімічне зернування в азотній або соляній

кислоті (в залежності від необхідного ступеня розвивання поверхні). Напруга

електричного струму при зернуванні - декілька десятків тисяч вольт. Для

рулонних друкарських машин потрібна більш розвинена поверхня формного

матеріалу, ніж для аркушевих. Завдяки зернуванню, оксидуванню та наповненню

поверхня алюмінію стає пористою і здатною утримувати достатню кількість

зволожуючого розчину для забезпечення необхідного балансу фарба-зволожуючий

розчин при друкуванні.

Цікаву технологію зернування застосовує фірма Foji Film. Технологія

Multigrain полягає у комбінованому зернуванні: крупне зерно забезпечує

якісне відтворення півтонів та добре сприймання зволожувача, середнє -

відповідає за тиражостійкість форм, а баланс фарба-зволожуючий розчин

досягається наявністю мікропор.

Якість зернування характеризується шорсткістю Rа - середньоарифметичне

відхилення від середньої лінії висоти мікронерівностей та Rc; - кількість

мікронерівностей (зерен) на 1 см поверхні. Так, наприклад, пластини Ozasol

Р5S на відміну від пластин Р51 цього ж виробництва мають більш розвинену

структуру поверхні завдяки зернуванню в азотній кислоті. Також більш

дрібнопористою є структура поверхні італійських пластин Futura Oro: Rа =

0,53 мкм; Rc =175 зерен, а у пластин Р51 - Rа = 0,62 мкм; Rc = 167 зерен.

Ступінь зернування також опосередковано впливає на роздільну здатність

форм.

Після електрохімічного зернування пластина анодується. При цьому на

пластині формується шар оксиду, що підвищує механічну міцність поверхні

приблизно у 100 разів. Наповнення оксидної плівки при обробці гарячою

водою чи рідким склом забезпечує утворення стійкої гідрофільної плівки і

виключає потребу у гідрофілізуванні прогалин після проявлення копії.

На підготовану таким чином поверхню алюмінію наноситься

копіювальний шар, який завдяки високим і стійким гідрофобним

властивостям на готовій формі слугує друкувальними елементами, які

сприймають фарбу. Принциповий склад копіювального розчину - це

діазокомпоненти, які реагують на УФ-випромінювання з довжиною хвилі 400-

430 нм; новолачні та резольні смоли, які забезпечують утворення

гідрофобної плівки і, таким чином, відповідають за змочування

друкувальних елементів фарбою; суміш органічних розчинників (ацетон,

етилцеллозольв, етилацетат), які забезпечують гомогенність копіювальних

розчинів та добре змочування ними поверхні формного матеріалу, а також

барвники, які забарвлюють шар і під дією випромінювання змінюють свій

колір, що дозволяє візуально контролювати і коригувати копію.

Спосіб нанесення копіювального шару переважно є "секретом" фірми-

виробника. Він повинен забезпечувати рівномірність нанесення, захист від

впливу статичної електрики і запобігати розпилюванню копіювального

розчину у повітрі.

Максимальний контакт фотоформи з пластиною при копіюванні деякими

фірмами забезпечується введенням у копіювальний шар спеціальних

мікропігментів, які утворюють мікровиступи (( 3 мкм) на поверхні шару. Інші

фірми (наприклад, Lastra) на поверхню копіювального шару наносять

мікрокраплі водорозчинних смол. Це забезпечує швидке досягнення вакууму у

копіювальній рамі та хороший контакт між фотоформою та фоточутливим шаром

при експонуванні. Щільне рівномірне притискання в момент нарощування

вакууму досягається за рахунок виходу повітря своєрідними "коридорами" між

цими мікровиступами.

Технологія виготовлення форм на ЗОП дуже проста. Вона зводиться до

операцій копіювання, промивання, контролю якості, коригування, нанесення

захисного колоїду та сушіння форми, які виконуються вручну, або в

автоматичному режимі у процесорі.

Технологія виготовлення форм на ЗОП дуже проста. Вона зводиться до

операцій копіювання, промивання, контролю якості, коригування, нанесення

захисного колоїду та сушіння форми, які виконуються вручну, або в

автоматичному режимі у процесорі.

Для оброблення копій машинним способом пропонується широкий вибір

процесорів, які переважно випускають фірми-виробники ЗОП. Так, фірма_Du

Pont пропонує напівавтомати VS 534 та VS 536, автомати з операцією

коригування форм А 660 та А 851.

Процесори серії Qarts оснащені мікропроцесорними засобами керування і

контролю. Система керування дозволяє оперативно змінювати температуру

проявника, контролювати рівень робочих розчинів і положення пластини у

процесорі, економне та рівномірно наносити гумуючий розчин. Процесори Qarts

є чотирьох моделей з різним розміром оброблюваної пластини та методом

подавання проявника на пластину - зануренням чи розпиленням через форсунки.

Фірма Lastra випускає також чотири моделі процесора: SМ 65, SМ 85, SМ

90 та 140 з різними форматами оброблювальних пластин і мають більшість

таких же характеристик, як і процесори Qarts.

Форми, виготовлені у процесорах, відповідають жорстким вимогам щодо

якості друку.

Всім ЗОП виробництва вище зазначених фірм властива досить велика

широта експонування при низькій енергоємності, тривалості експонування 30-

90 с. Їх застосування є економічно вигідним (витрати слабо лужного

проявника - 100-120 г/м2) і екологічно прийнятним.

Репродукційно-графічні показники високоякісних офсетних форм

відповідають вимогам образотворчої та книжково-журнальної продукції І та ІІ-

го класів .

Тиражостійкість форм, виготовлених на ЗОП, переважно перевищує 50

тис. відбитків. У багатьох вона - у межах 100-200 тис. відбитків. Підвищити

цей показник у 2-3 рази можна термообробленням протягом 8-Ю хвилин при

температурі (160-200° С. Перед термообробленням на поверхню форми наносять

захисне покриття, так званий "екран", для запобігання втрати потрібних

фізико-хімічних властивостей форм.

5.Оперативна технологія виготовлення офсетних форм. Різновиди

технології та їх особливості.

З усіх існуючих технологій виготовлення друкарських форм, що базуються

на виведенні інформації з комп'ютера безпосередньо на формну пластину

(computer-tu-plate) найпростішим варіантом, який не потребує дорогих

вивідних пристроїв (насвітлювачів), є технологія формування друкувальних

елементів за допомогою принтерів (лазерних, струминних тощо). Такі системи

складаються, в основному, з: комп'ютера та принтера і відносяться до систем

початкового рівня, які не потребують значних інвестицій і не пов'язані з

глобальним технічним переоснащенням формного виробництва.

Така технологія успішно застосовується на малих та середніх

підприємствах, що друкують форматами А4, АЗ або А2 для випуску нормативної,

технічної, акцидентно-бланкової, учбової продукції, яка має невеликі обсяги

та друкується в 1-2 фарби.

Існує декілька різновидів цієї технології.

Варіант технології №1. Виготовлення форми плоского друку формуванням

друкувальних елементів на гідрофільному папері або полі-ефірній плівці

лазерним принтером.

Застосовують комп'ютер, оснащений програмами для верстання та спуску

полос і принтер. Правильний спуск полос забезпечують спеціальні програми,

які передбачають розміщення на формі технологічних полів, що входять у

формат друкування і необхідні для встановлення позначок (хрестів)

суміщення, міток для обрізування і фальцювання аркуша та шкал контролю

друкарського процесу. Прикладом можуть слугувати програми електронного

спуску полос Impostrip фірми Ultimate, Impress або програма SТRІР ІТ, яка

працює у будь-якій операційній системі у комп'ютерах як РС так і Мас

.Застосовують комп'ютер, оснащений програмами для верстання та спуску полос

і принтер. Правильний спуск полос забезпечують спеціальні програми,які

передбачають розміщення на формі технологічних полів, що входять у формат

друкування і необхідні для встановлення позначок (хрестів) суміщення, міток

для обрізування і фальцювання аркуша та шкал контролю друкарського процесу.

Прикладом можуть слугувати програми електронного спуску полос Impostrip

фірми Ultimate, Impress або програма SТRІР ІТ, яка працює у будь-якій

операційній системі у комп'ютерах як РС так і Мас .

Зображення на формному матеріалі формують лазерним принтером. Такий

принтер є універсальним, бо може застосовуватись як для одержання

коректурних відбитків, так і виготовлення форм; є високопродуктивним,

надійним і недорогим. Після створення друкува-пьних елементів формну основу

гідрофілізують або підсилюють гідрофільні властивості ослаблені чи втрачені

при одержанні зображення.

Репродукційно-графічні пока-чники таких форм значно поступаються

традиційним у першу чергу через неоднакову щільність країв і центру

друкувальних елементів. При друкуванні необхідні спеціальні зволожувальні

розчини. Виникає необхідність узгодження форматів друкарських машин та

принтера, на якому виготовляють форми. Фо-змат принтера повинен бути

більшим за формат друкарської маши-

-ги, оскільки більшість принтерів залишають на краях паперу смугу, іка

обмежує реальний розмір зображення.

При роздуковуванні використовують матеріал спеціально при-іначений для

виготовлення форм. Зображення форми повинно бути дзеркальним при прямому

плоскому друці, або прямим - офсетний їрук. Не рекомендуються контрастні

шрифти кеглів 6 і 7 п, а лише )ублені гарнітури світлого накреслення. При

невеликих кеглях (6-ІОп) виключається набір шрифтами жирного та

напівжирного накре-:лення. У виданнях з "виворітками" (білий текст на

чорному фоні) сраще застосовувати растрований фон (75%). Розміри плашок

повин-п бути не більші за 2х3 см.

Технологія може успішно застосовуватись для виготовлення |)орм для

машин, орієнтація подавання аркуша у яких співпадає з

•рієнтацією аркуша при виведенні з принтера. Наприклад, звичайні

іринтери, які використовуються для одержання коректурних відбит-;ів, з

друкарськими машинами з подаванням аркуша вужчою сторо-юю. При подаванні

аркуша ширшою стороною (наприклад, машина 'омайор, формату 450х370 мм)

необхідні спеціальні принтери. Такі [ринтери мають покращені

характеристики: забезпечують якіснішу радацію, відтворюють шрифти малих

кеглів як прямого так і обер-геного зображення, друкують без полів та на

збільшений формат фо-ми (АЗ+, А4+). Крім того, такі принтери

комплектуються інтерпре-атором - мовою PostScript Level 2 (3), повним

комплектом мережевих інтерфейсів для роботи у мультиплатформовому

середовищі, оз'ємом для підключення зовнішнього SCSI-диску. Бажано застосо-

увати рідкий тонер, який рівномірніше заповнює друковане зобра-:ення.

Принтер повинен мати площинну аркушепротяжну систему ля беззгинного

переміщення формного матеріалу, систему захисту ід статичної електрики та

ефекту "стікання зарядів". Прикладом можуть слугувати принтери серії Elite

фірми GСС. Аналогічне устаткування випускає фірма ХАNТЕ. Наприклад,

лазерний принтер Plate Maker II створений суто для виведення зображення

полос на полімерну основу Miraid. Максимальна роздільна здатність принтера

- 1200х1200 сірі, формат виведення 306х635 мм, пам'ять - 16 Мб з можливістю

розширення до 64. Якість зображення на поліестерових плівках Мугаігі

покращують спеціальним олійним покриттям, яке заповнює проміжки між

частинками тонера.

Розроблені інші, більш універсальні формні матеріали і технології.

Наприклад, зображення на паперових офсетних формних пластинах Тессо може

створюватись як на лазерному принтері так і у копіювальному апараті. Перед

друкуванням форму достатньо змочити зволожувальним розчином.

Схема технологічного процесу виготовлення форм на паперовій основі

(Policel, Tecco) із застосуванням лазерного принтера:

1. Підготовка файлів електронного спуску зверстаних полос видання

та запис інформації у Post Script форматі.

2. Підготовка лазерного принтера до роботи (включення, перевір-а

наявності тонера та завантаження гідрофільного паперу у лоток [ринтера).

3. Одержання прямого зображення полос на гідрофільному папе-іі

(створення друкувальних елементів).

4. Хімічне та термічне оброблення форми для закріплення тонера а

збільшення його оптичної щільності у спеціальному пристрої (на-риклад,

Оепзіїопе 4600) та у термошафі.

5. Контролювання якості форми та видалення тонера вручну з рогалинних

ділянок спеціальним розчином.

6. Пробивання отворів для приведення форми.

7. Закріплення форми у друкарській машині та зволожування її одою.

8. Друкування тиражу. Зволожувальні розчини для даного типу юрм -

традиційні.

Форми, одержані за наведеною технологією, витримують тираж о 7000

відбитків.

Варіант технології №2. Виготовлення форм плоского офсетного руку за

допомогою струминного принтера.

Технологія розроблена італійською фірмою Lastra із застосуван-ям

спеціальної лінії Extrema Ink Jet.

Схема технологічного процесу:

1. Нанесення зображення чорною фарбою струминним прин-іром на

копіювальний шар позитивної офсетної формної пластини, сий покритий

прозорим полімером.

2. Загальне експонування (зображення, нанесене струминним зинтером,

слугує маскою і захищає копіювальний шар від опромі-овання).

3. Зняття водою нанесеного струминним принтером зображення з отії

разом з полімерним покриттям.

4. Проявлення копії.

5. Промивання форми водою.

6. Контроль якості форми.

7. Гідрофілізування прогалинних елементів.

8. Нанесення захисного колоїду.

9. Контроль якості.

10. Сушіння друкарської форми .

6. Зв'язок параметрів технологічного процесу виведення зображення з

технічною характеристикою принтера.

Півтонові зображення, виведені на формну пластину принтерами раструють

за допомогою RІР. Мінімальна роздільна здатність вивідного пристрою

(принтера) для одержання друкарської форми - 600 крапок/ дюйм, максимальна

- 2400. Не менш важливий фактор для принтера - кількість відтінків сірого,

які він здатний відтворити. Одна з вимог, яка ставиться до принтерів у

поліграфії - наявність влаштованого оригінального інтерпретатора Adobe

PostScript Level 2 (3), як такого, що є стандартом у видавничій галузі та

підтримується усіма розробниками устаткуїння. Стандартне число градацій,

визначене у PostScript - 256 відтінків. Принтери типу І ІР, Ерзоп

відтворюють до 50 відтінків сірого, більш спеціалізовані типу Хante - 90-96

і тільки спеціальні технології дозволяють досягти рівня більшого за 115-120

відтінків сірого.

Роздільна здатність вивідного пристрою (принтера) залежить від

кількості відтінків сірого, або від "глибини крапки" (розрядності пристрою)

і визначається

R=2.54КкерхЛ, (1)

де Л - поліграфічна лініатура растру, лін/см;

2,54 - коефіцієнт переведення сантиметрів у дюйми;

Ккер - число, що показує кількість елементів керування, які

застосовуються у принтері для утворення растрової крапки (при

кількості відтінків сірого 256 Ккер= 16).

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5