Курсовая работа: Организация технохимического и микробиологического контроля автоматизированного оборудования
Технологический процесс
производства мороженого осуществляется по следующей схеме:
Приёмка и подготовка
сырья.
Сливочное масло при
наличии на монолите окислительного слоя следует зачищать. Монолиты сливочного
масла перед внесением в смесь разрезают на куски или расплавляют на
маслоизготовителях, не допуская расплавления жировой эмульсии. Хранят сливочное
масло при температуре не выше -18°С не более 12 месяцев со дня выработки.
Растительные масла
(кокосовое или пальмовое) поступает в блоках, в ящиках из картона или полимерных
материалов. Перед внесением в смесь блоки растительных масел расплавляют.
Стабилизаторы и
стабилизаторы-эмульгаторы поступают в мешках крафт-бумаги или коробках из
картона. Стабилизаторы вводят в смесь при определённых температурных режимах.
Хранят при температуре не выше 25°С и относительной влажности воздуха не более
75%. При использовании отходов при производстве мороженого для повторной
переработки, хранят до использования в специальной камере при температуре
воздуха 4°С. Допускается замораживание производственных отходов.
Дозирование и смешивание
компонентов
Дозирование сырьевых
компонентов производят в соответствии с рецептурой. Допускается отклонение
массы сырьевых компонентов, не превышающих погрешностей средств измерения.
Смешивание сырьевых компонентов производят в резервуарах для смешивания. Сырьё
для приготовления смесей мороженого вводят в следующем порядке: сгущённые
продукты; сухие продукты; сливочное и растительное масло, предварительно
расплавляют и перекачивают насосом в резервуар для смешивания компонентов при
температуре 45-60°С;
Фильтрование смеси
Смесь фильтруют после
смешивания компонентов, и после пастеризации, используя для этой цели дисковые,
плоские, цилиндрические и другие фильтры. Фильтрующие материалы периодически
очищают и заменяют, не допуская скопления большого количества осадка.
Пастеризация смеси
Пастеризация необходима
для уничтожения болезнетворных микроорганизмов и снижения общего содержания
микрофлоры.
При пастеризации
обязательно необходимо соблюдение соответствующих режимов (температуры и
продолжительности выдерживания смеси при температуре пастеризации).
Смесь пастеризуют в
аппаратах непрерывного действия автоматизированных пластинчатых
пастеризационно-охладительных установках, трубчатых пастеризаторах.
Пастеризация проводится
при температуре 80-85°С (в летнее время при 94°С) с выдержкой 50-60 сек. Также
высокие режимы тепловой обработки объясняются тем, что в смесях мороженого
находится повышенное содержание сухих веществ, которые увеличивая вязкость
смесей, оказывают защитное действие на микроорганизмы.
Гомогенизация смеси
После пастеризации и
фильтрования жиросодержащиеся смеси гомогенизируют для дробления жировых
шариков, чтобы уменьшить их отстаивание при хранении и подсбивании при
фризеровании смесей и тем самым улучшить структуру мороженого.
Гомогенизацию ведут при
температуре, близкой к температуре пастеризации, не допуская охлаждения смеси.
Гомогенизации. Можно проводить при температуре смеси мороженого от 62 до 75°С с
последующей её пастеризацией. Перед гомогенизацией смесь должна быть
профильтрована. Чем больше массовая доля жира в смеси, тем меньше давление
гомогенизации.
Молочная смесь 12-15 МПа
(125-150 кг/см3)
Нарушение режимов
гомогенизации приводит к дестабилизации жира при аэрировании и ухудшению консистенции
готового продукта.
Глицериды молочного жира
отвердевают, степень отвердевания достигает до 50%. Благодаря этому созревшая
смесь хорошо поглощает и удерживает пузырьки воздуха при замораживании смеси и
закалке мороженого. Чем больше отвердевшего жира, тем выше степень поглощения
(взбивания) пузырьков воздуха.
Готовый продукт,
изготовленный из созревшей смеси имеет высокую взбитость и нежную, без
крупинок, кристаллов льда, структуру.
Из ёмкостей для
созревания смесь поступает на фризерование.
Фризерование смеси
При фризеровании смесь
мороженого насыщается воздухом (взбивается) и частично замораживается, воздух
распределяется в продукте в виде мельчайших пузырьков, смесь охлаждается до
криоскопической температуры (в зависимости от состава смеси от -2,3 до –3,5°С)
после чего начинается её замерзание. При этом чем ниже температура
хладоносителя во фризере и интенсивнее перемешивание смеси, тем быстрее
образуются кристаллы льда и тем они меньше. При фризеровании начинается
формирование структуры мороженого, которое заканчивается после его закаливания.
Закаливание и
дозакаливание мороженого. После фризерования мороженое сразу же подвергается
дальнейшему замораживанию (закаливанию). Этот процесс следует проводить в
максимально короткий срок, чтобы не допустить существенного увеличения размеров
кристаллов льда в мороженом. Фасованное мороженое закаливают в потоке воздуха с
температурой от -25 до -37°С в специальных морозильных аппаратах, входящих в
состав поточных линий, а также в металлических формах в эскимогенераторах,
охлаждаемых.
2. Организация технохимического и микробиологического
контроля
В современных условиях
активного проникновения на российский рынок товаров зарубежных производителей,
особенно актуальное значение приобретают факторы, определяющие
конкурентоспособность выпускаемой продукции и прежде всего вопросы повышения её
качества. Это в свою очередь требует улучшения организации входного, производственного
и выходного технохимического и микробиологического контроля на предприятии.
Контроль сырья и
материалов, технологического процесса готовой продукции проводит Отдел
Технологического Контроля (лаборатория) и мастера участков предприятия.
Существует входной и
выходной контроль.
Входной контроль включает
в себя контроль качества поступающего сырья и материалов, а также контроль
тары, вспомогательных материалов, химикатов, моющих и дезинфицирующих средств,
поступающих на предприятие с сопроводительными документами на качество,
выданное заводом- изготовителем.
Таблица 2.1 — Схема
технохимического контроля производства мороженого и вафельной продукции
Название процесса |
Характер контроля |
Содержание контроля |
Объём контроля |
Периодичность контроля |
Составление смеси мороженого |
технологический |
проверка расчёта рецептур |
Каждый рецептурный лист |
ежедневно |
|
органолептический |
вкус, запах, цвет и консистенция смеси и сырья |
каждая партия |
каждую смену |
|
химический |
Кислотность молока, сыворотки |
каждая партия |
каждую смену |
Пастеризаци я смеси |
технологический |
режим пастеризации |
каждая партия |
каждую смену |
|
органолептический |
вкус и запах смеси |
каждая партия |
каждую смену |
химический |
кислотность смеси |
каждая партия |
каждую смену |
Гомогенизация смеси |
технологический |
режим работы гомогенизатора (т, Р) |
каждая партия |
каждую смену |
физико-химический |
эффективность гомогенизации |
выборочно |
не реже I
раза в 2 недели |
Охлаждение смеси |
технологический |
температура, °С |
каждую партию |
ежедневно |
органолептический |
вкус, запах, цвет |
каждую партию |
ежедневно |
химический |
содержание жира, кислотность |
каждую партию |
ежедневно |
Созревание
смеси
|
технологический |
температура смеси, продолжительность хранения |
каждая партия |
ежедневно |
химический |
кислотность |
каждая партия |
ежедневно |
Фризерование смеси |
технологический |
температура мороженого из фризера |
каждая партия |
несколько раз в смену |
|
физико-химический |
распределение кристаллов льда |
в процессе работы |
выборочно |
Закаливание мороженого |
технологический |
температура в автомате |
каждая партия |
периодически |
органолептический |
вкус, цвет, консистенция |
выборочно |
ежедневно |
химический |
содержание жира, кислотность |
выборочно |
В случаях сомнения |
Хранение в холодильной камере |
технологический |
температурный режим камеры |
выборочно |
периодически |
|
органолептический |
вкус, цвет, консистенция |
выборочно |
в случаях необходимости |
физико-химический |
содержание жира, сопротивление таянию |
выборочно |
В случаях необходимости |
Не отвечающие требованиям
ГОСТа и ТУ поступившая тара, вспомогательные и упаковочные материалы, химикаты,
моющие и дезинфицирующие вещества не используются.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7
|