Курсовая работа: Разработка, статистическое регулирование, исследование точности и стабильности технологического процесса при механообработке изделий
Согласно ИСО 9000:2000
одним из принципов обеспечения качества является системный поход, который
подразумевает, что производство какого либо изделия можно представить в виде
петли, то есть выходы (материал, информация) одного технологического процесса
являются входами другого. Отсюда следует, чтобы добиться требуемого качества
необходимо обеспечить отсутствие каких-либо отклонений от нормативов на каждой
стадии процесса производства. С этой целью используются технологические методы
управления качеством, включающие в себя:
·
оценку качества
производственного оборудования;
·
исследование и
анализ технологического процесса;
·
разработку и
внедрение рациональных методов технического контроля;
·
управление ходом
и параметрами технологического процесса с целью профилактики брака и
обеспечения требуемого качества.
Далее моей основной
задачей будет являться анализ и оценка качества технологического процесса
производства оси и исследование точности производственного оборудования.
Раздел 2.
Технологический процесс изготовления детали «Ось»
Для
изготовления оси используют следующие материалы: углеродистую сталь
обыкновенного качества, легированную конструкционную и качественную
углеродистую сталь. Для изготовления оси диаметром более 20 мм используют трубы и полые отливка, режа поковки. Заготовки из металла получают центробежным
литьем и литьем под давлением, заготовки из металлокерамических материалов —
прессованием с последующим спеканием, заготовки из пластмасс — прессованием или
резкой прутков и труб.
При
обработке оси из штучных полых заготовок целесообразно придерживаться следующей
последовательности:
1) зенкерование отверстия, подрезание
торца и снятие фаски;
2) предварительное и чистовое точение
наружной поверхности, подрезание второго торца оси, снятие фасок, обработка
бурта, точение канавок и т. п.;
Первую
операцию выполняют с закреплением заготовки в трехкулачковом патроне, вторую —
с установкой на шпиндельной или центровой оправке.
Обработку
оси из прутков обычно выполняют с одного установа на токарных станках и
автоматах в следующем порядке: подрезка торца у прутка, подача прутка до упора,
зацентровка под сверление, сверление отверстия, предварительное и чистовое
точение наружной поверхности, снятие фасок, развертывание и отрезание.
Универсальный
токарно-винторезный станок модели 1К62
Универсальный
токарно-винторезный станок модели 1К62 предназначен для выполнения самых
разнообразных токарных работ с полным использованием возможностей
твердосплавных инструментов. На нем могут нарезаться как метрические, дюймовые,
модульные, питчевые резьбы, так и архимедовые спирали с шагом 3/8",
7/16"; 2; 5,5; 6; 6,5; 7; 8; 8,5; 10, 11; 12 и 14 мм. На данном станке можно выполнять также копировальные работы при помощи гидрокопировального
суппорта.
Конструкцией станка
обеспечивается значительное уменьшение времени на его обслуживание:
предусмотрено быстрое механическое установочное перемещение суппорта,
однорукоятное управление задней бабкой. Возможность автоматической подачи при
работе инструментами, закрепленными в пиноли задней бабки путем присоединения
ее к суппорту, имеется четырехпозиционный резцедержатель с точной фиксацией в
рабочих положениях и т.п. На станке установлен амперметр, показывающий нагрузку
главного двигателя при данных условиях работы. Шкала амперметра состоит из трех
частей: белой, соответствующей недогрузки главного двигателя; зеленой,
показывающий нагрузку двигателя в пределах от 85 до 100%, и красной,
соответствующей его перегрузке.
По
способу управления станки делят на: станки с ручным управлением
(универсальные), полуавтоматы и автоматы, с системами ЧПУ.
Общий вид станка
1К62
1— квадратное отверстие вала шкива для
деления на многозаходные резьбы; 2,5— рукоятки установки чисел оборотов
шпинделя; 3 — рукоятка установки увеличенного, нормального шага
резьбы и положения при делении на многозаходные резьбы; 4 —
рукоятка установки правой и левой резьбы и подачи; 6 — кнопка
выключения реечной шестерни при нарезании резьбы; 7 — рукоятка
индексации и закрепления резцовой головки; 8 — винт крепления каретки
для торцовых работ; 9 - рукоятка подачи верхней чисти суппорта; 10
— кнопочная станция пуска и останова главного привода; ll — рукоятка крепления пиноли задней
бабки; 12— кнопка включения ускоренных ходов каретки и суппорта; 13—
выключатель насоса охлаждения; 14 — линейный выключатель; 15
— рукоятка крепления задней бабки; 16 — выключатель местного
освещения; 17 — выключатель гидрощупа; 18 —
маховичок перемещения пиноли задней бабки; 19 — рукоятка включения на подачу,
резьбу, ходовой винт и архимедову спираль; 20 — рукоятка
установки величины подачи и шага резьбы; 21, 27 — рукоятка
включения выключения и реверсирования шпинделя; 22 — маховичок ручного
перемещения каретки; 23 — рукоятка поперечной подачи суппорта;
24 — рукоятка включения маточной гайки; 25 — рукоятка
управления ходами каретки и суппорта; 26 — гайка болта
дополнительного крепления задней бабки.
Техническая
характеристика станка модели 1К62
№ п.п. |
Наименование параметра |
Единица измерения |
Величина параметра |
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
|
Наибольший диаметр изделия,
устанавливаемого над станиной
Наибольший диаметр точения над
нижней частью суппорта
Диаметр отверстия в шпинделе
Расстояние между центрами (РМЦ)
Наибольшая длина обтачивания
(соответственно РМЦ)
Пределы чисел оборотов шпинделя
Пределы продольных подач суппорта
Пределы поперечных подач суппорта
Нарезаемая резьбы:
-метрическая
-дюймовая
-модульная
-питчевая
Мощность главного электродвигателя
(в зависимости от заказа)
Вес станка:
РМЦ 710 мм
РМЦ 1000 мм
РМЦ 1400 мм
Габариты станка:
длина
ширина
высота
|
мм
мм
мм
мм
мм
об/мин
мм/об
мм/об
шаги в мм число ниток на 1
модуль
питч
кВт/л.с
кг
кг
кг
мм
мм
мм
|
400
220
47
710, 1000, 1400
640, 930, 1330
12,5-2000
0,07-4,16
0,035-2,08
1-192
24-2
0,5-48
96-1
10/13,4
7,5/10
2080
2140
2222
2522,2812
3212
1166
1324
|
Выбор
резцов
Многообразие
видов поверхностей заготовок, обрабатываемых на станках токарной группы,
привело к созданию большого числа токарных резцов. Главным принципом
классификации резцов является их технологическое назначение. Различают резцы:
проходные - для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей;
расточные проходные и упорные - для растачивания сквозных и глухих отверстий;
отрезные - для отрезки заготовок; резьбовые - для нарезания наружных и
внутренних резьб; фасонные - для обрабатывания фасонных поверхностей; прорезные
- для протачивания кольцевых канавок; галтельные - для обтачивания переходных
поверхностей между ступенями валов по радиусу.
По
характеру обработки резцы делят на черновые, получистовые и чистовые, по
направлению движения подачи - на правые и левые. Правые работают с подачей
справа налево, левые - слева направо. По конструкции резцы делят на целые, с
приваренной или припаянной пластиной режущего материала, со сменными
пластинами. Широко применяют резцы с многогранными неперетачиваемыми пластинами.
Когда одна из режущих кромок пластины выходит из строя вследствие затупления,
открепляют механический прижим и устанавливают в рабочее положение следующую
режущую кромку.
Резцы из быстрорежущей
стали. Размеры токарных (ГОСТ 10043—62), расточных (ГОСТ 10044—62)
Резец токарный,
проходной
Резец токарный,
проходной с углом ф = 45 и 60 0 , мм
Резец токарный,
отрезной
Технологический процесс
производства детали «Ось правый» представлен в таблице 1.
№ операции |
Содержание операции |
Применяемое оборудование |
005 |
Фрезерование торцов и зацентровка |
Фрезерно-центровальные станки
МР37,МР71,МР78 |
010 |
Черновая токарная обработка |
Токарные станки 16К20, 1712П,
16К20Ф3 |
015 |
Термическая обработка - улучшение |
Термическая индукционная печь |
020 |
Чистовая токарная обработка |
Токарные станки 16К20, 1712П,
16К20Ф3 |
025 |
Токарная обработка |
Токарные станки 16К20, 1712П,
16К20Ф3 |
025 |
Предварительное шлифование |
Круглошлифовальные станки 3М151,
3А152 |
065 |
Нарезание резьбы |
Токарно-винторезные станки 16К20,
1А616 |
070 |
Окончательное шлифование
поверхности |
Круглошлифовальные станки 3М151,
3А153А |
105 |
Калибровка резьбы, зачистка
заусенцев |
Резьбовой калибр кольцо |
110 |
Промывка |
Промывочная ванна |
115 |
Окончательный контроль |
Измерительные приборы и инструменты |
Раздел 3. Расчет показателей качества
технологического процесса изготовления оси и точности производственного
оборудования
Любой процесс
производства строится так, чтобы соблюдать и обеспечивать требуемую величину
показателей качества выпускаемой продукции. Однако качество сырья, инструмента,
настройка станков, квалификация операторов и другие важные производственные
факторы подвержены значительным случайным колебанием, что вызывает рассеяние
показателей качества.
Качество изготавливаемых
изделий зависит от четкого соблюдения требований при выполнении каждой
технологической операции, поэтому обеспечение качества в процессе производства
требует, прежде всего, контроля технологического процесса и производственного
оборудования с целью определения его пригодности к выполнению отдельных
операций, соблюдением предельных допусков и стандартных норм. При этом обычно
определяют соотношение между полем рассеяния интересующего показателя качества
(погрешности формы, размеров, взаимного расположения, твердости) и допуска на
данный показатель по технологической норме на исследуемую операцию.
Современное производство
имеет одну существенную особенность: периодический контроль по результатам,
которого разрабатываются корректирующие воздействия, направленные на
стабилизацию технологического процесса с целью профилактики брака. Кроме того,
современное производство немыслимо без плановой аттестации продукции. Речь идет
о численной оценке различных показателей качества, причем нельзя ограничиваться
измерением только одного изделия. Необходимо провести измерения всех изделий
партиями и выборку из него.
Задача оценки качества
технологического процесса и производственного оборудования заключается в том,
чтобы в случае недостаточной точности исследуемых операций выявить причины
имеющихся погрешностей и принять меры по ликвидации наиболее значительных погрешностей
обработки.
Моей задачей будет
рассчитать важнейшие показатели качества технологического процесса обработки оси
и точность производственного оборудования.
Анализ качества
технологического процесса обработки и точности производственного оборудования необходимо
проводить на нескольких самых значимых операциях, входящих в технологический
процесс обработки оси. В моем случае это токарная обработка, предварительное и
окончательное шлифование.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5
|