Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер

|Итого: |Площади кладовок |30 |

|Итого: |Общая площадь основных и |1495 ( 1500 |

| |вспомогательных помещений | |

|5. |Подсобные площади |10% от (F |150 |

|Всего: |Площадь цеха в |1650 |

| |производственном корпусе | |

6.10. Разработка компоновочного плана цеха.

По результатам расчетов, с учетом рекомендаций литературы, выполняем

компоновочный план цеха. Наиболее распространенной конструкцией здания

цехов механосборочного производства является здание прямоугольной формы с

полом на бетонном основании с системой колонн. Колонны соединены

стропильными и подстропильными фермами, на которые сверху укладываются

перекрытия. Для машиностроения приблизительно 85% зданий являются

одноэтажными, как более экономичные и не имеющие ограничения по размещению

тяжелого оборудования.

Основными параметрами производственных зданий являются:

L - ширина пролета (расстояния между продольными осями колонн,

образующими пролет);

t - шаг колонн (расстояние между поперечными осями колонн);

h - высота пролета.

При реализации требований к типизации и унификации производственных

зданий разработаны производственные помещения габаритами 36x48 м, сеткой

колонн 18х12 м. И общей площадью 1728 м2.

Поскольку в данном цехе имеются грузовые краны грузоподъемностью

10/1,5 т, то высоту пролета принимаем 8,4 м.

6.11. Автоматизированное рабочее место (АРМ).

Современные масштабы и темпы внедрения средств автоматизации

управления в народном хозяйстве с особой остротой ставит задачу проведения

комплексных исследований, связанных со всесторонним изучением и обобщением

возникающих при этом проблем как практического, так и теоретического

характера.

В последние годы возникает концепция распределенных систем управления

народным хозяйством, где предусматривается локальная обработка информации.

Для реализации идеи распределенного управления необходимо создание для

каждого уровня управления и каждой предметной области автоматизированных

рабочих мест (АРМ) на базе профессиональных персональных ЭВМ.

Анализируя сущность АРМ, специалисты определяют их чаще всего как

профессионально-ориентированные малые вычислительные системы, расположенные

непосредственно на рабочих местах специалистов и предназначенные для

автоматизации их работ.

Для каждого объекта управления нужно предусмотреть автоматизированные

рабочие места, соответствующие их функциональному назначению. Однако

принципы создания АРМ должны быть общими: системность, гибкость,

устойчивость, эффективность.

Согласно принципу системности АРМ следует рассматривать как системы,

структура которых определяется функциональным назначением.

Принцип гибкости означает приспособляемость системы к возможным

перестройкам благодаря модульности построения всех подсистем и

стандартизации их элементов.

Принцип устойчивости заключается в том, что система АРМ должна

выполнять основные функции независимо от воздействия на нее внутренних и

возможных внешних факторов. Это значит, что неполадки в отдельных ее частях

должны быть легко устранимы, а работоспособность системы - быстро

восстановима.

Эффективность АРМ следует рассматривать как интегральный показатель

уровня реализации приведенных выше принципов, отнесенного к затратам по

созданию и эксплуатации системы.

Функционирование АРМ может дать численный эффект только при условии

правильного распределения функций и нагрузки между человеком и машинными

средствами обработки информации, ядром которых является ЭВМ. Лишь тогда АРМ

станет средством повышения не только производительности труда и

эффективности управления, но и социальной комфортности специалистов.

Накопленный опыт подсказывает, что АРМ должен отвечать следующим

требованиям:

• своевременное удовлетворение информационной и вычислительной

потребности специалиста.

• минимальное время ответа на запросы пользователя.

• адаптация к уровню подготовки пользователя и его профессиональным

запросам.

• простота освоения приемов работы на АРМ и легкость общения,

надежность и простота обслуживания.

• терпимость по отношению к пользователю.

• возможность быстрого обучения пользователя.

• возможность работы в составе вычислительной сети.

Обобщенная схема АРМ представлена на рис. 6.11.1.

Схема автоматизированного рабочего места.

[pic]

рис. 6.11.1.

Немаловажную роль в процессе проектирования отводится комфортным условиям

труда. Схема представлена на рисунке 6.11.2.

Схема расположения инструментов АРМ и оператора

[pic]

рис. 6.11.2.

7. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

7.1. Организация производственного процесса по производству детали

«картер»

7.1.1. Исходные данные.

Таблица 7.1.

Технологический маршрут обработки детали «картер»

|№№ |Наименование операции |Время на данной |

|п/п | |операции, мин |

| | |tшт |tп.з. |

| |Заготовительная |- |- |

|1 |Фрезерование основных поверхностей |2,5 |3,2 |

|2 |Сверление основных отверстий |2,86 |6,3 |

|3 |Фрезерование остальных поверхностей чистовое |12,68 |5,9 |

|4 |Растачивание отверстий начерно |14,45 |12,5 |

|5 |Растачивание отверстий начисто |16,56 |12,5 |

|6 |Раскатная |10,55 |8,4 |

|7 |Сверление крепежных отверстия |9,25 |7,2 |

|8 |Фрезерование поверхности под крышку |2,5 |4,4 |

|9 |Сверление отверстия под крышку |2,06 |4,8 |

|10 |Нарезание резьбы |5,95 |6,1 |

|11 |Промывка |2,64 |7,1 |

|12 |Контрольная |2,78 |4,8 |

|Всего: |84.78 | |

7.1.2. Определение типа производства и обоснование формы организации

производственного процесса.

Разработке организационно-плановых вопросов предшествует установление

типа производства и формы его организации [ ].

Установить тип производства можно по коэффициенту закрепления операций

(?з.о.). Для определения числового значения этого коэффициента надо

предварительно рассчитать средний производственный такт ((с) и среднее

штучное время изготовления детали по всем операциям (tшт.с.).

?з.о. = (с/tшт.с., (7.1)

(с = Fдс / Nr, (7.2)

Fдс = Fн(?р, (7.3)

Fн = (Fрд(Тсм-Fnn(Тск)(h(60, (7.4)

[pic], (7.5)

где Fд – номинальный фонд рабочего времени оборудования (рабочих мест)

в плановой периоде при заданном режиме работы, мин;

Fдс – действительный фонд рабочего времени оборудования в плановом

году, мин;

Nr – годовой объем выпуска деталей по заданию, Nr = 7200 шт;

h – число рабочих смен в день, h = 2;

Fрд, Fnn – количество рабочих и предпраздничных дней в году;

Tсм – продолжительность рабочей смены, Tсм = 8,2 часа;

Тск – количество часов, на которые сокращается рабочая смена в

предпраздничные дни, Тск = 1 час;

?р – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования,

при h = 2 принимаем ?р = 0,97;

tшт.i – норма штучного времени на i-й операции;

m – число операций.

Производим расчет для мая 2002 года.

Fн = (251(8,2-5(1)(2(60 = 246384 мин

Fдс =246384(0,97 = 238992,5 мин

tшт.с = 84,78/12 = 7,06 мин

(с = 238992,5/7200 = 33,19 мин/шт

?з.о. = 33,19/7,06 = 4,7 мин

Так как 1 < ?з.о < 4,7, то производство будет крупносерийным.

Следует проектировать серийной участок, так как ?з.о > 2.

7.1.3. Организация участка серийного производства.

Важнейшими календарно-плановыми нормативами в серийном производстве

являются: размер партии деталей, периодичность (ритм) их запуска в

производство, длительность производственного цикла изготовления деталей,

величина задела.

Посчитаем месячный объем выпуска детали.

Nм = Nr(Fдс.м/Fдс.г, (7.6)

Nм = 7200(18973,2/238992,5 = 570 шт.

Размер партии деталей, запускаемый одновременно в производство,

рассчитывается по среднему соотношению подготовительно-заключительного

времени к штучному.

nд = tп.з.с./tшт.с(?д.п., (7.7)

где nд – размер партии деталей, шт

tп.з.с. – среднее подготовительно-заключительное время, мин

tшт.с – среднее штучное время, мин

?д.п. – коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования,

принимаем для среднесерийного производства ?д.п. = 0,02

nд = 6,76/7,06(0,02 = 50,1 шт.

Предварительный размер партии деталей корректируем так, чтобы он был

кратным месячному объему выпуска. Принимаем nд = 57 шт.

Определив размер партии деталей и зная объем выпуска деталей в месяц,

устанавливаем сколько раз в течении месяца будет повторятся запуск (Qз)

этой партии:

Qз = Nм/nд, (7.8)

Qз = 570/57=10

Затем определяем какова будет периодичность повторения (ритм) запуска:

Rn = Fрд/Q, (7.9)

Rn = 20/10 = 2 дн.

Далее рассчитываем штучно-калькуляционное время (tк), по каждой

операции по формуле:

tкi = tшт+tп.з/nд, (7.10)

tk1 = 2,5+3,2/57 = 2,55 мин

tk2 = 2,86+6,3/57= 2,97 мин

tk3 = 12,68+5,9/57= 12,78 мин

tk4 = 14,45+12,5/57 = 14,66 мин

tk5 = 16,56+12,5/57=16,79 мин

tk6 = 10,55+8,4/57 = 10,69 мин

tk7 = 9,25+7,2/57 = 9,37 мин

tk8 = 2,5+4,4/57 = 2,57 мин

tk9 = 2,06+4,8/57 = 2,14 мин

tk10 = 7,95+6,1/57 = 6,05 мин

tk11 = 2,64+5,1/57 = 2,72 мин

tk12 = 2,78+4,8/57 = 2,86 мин

(tk = 86,15 мин

(tkср. = 7,17 мин

Для определения календарных сроков выпуска и запуска партии деталей в

производство и построения графика работы участка необходимо определить

длительность производственного цикла в зависимости от принятой формы ее

движения по операциям технологического процесса.

Определяем длительность производственного цикла для параллельно-

последовательного вида движения.

[pic], (7.11)

где Тц – длительность производственного цикла изготовления партии

деталей, раб.дней

tкл – штучно-калькуляционное время обработки детали на i-й операции,

мин

nтр – величина транспортной партии, шт

tест – время естественных процессов, мин

Sпi – количество параллельно работающих рабочих мест i-й операции

tмд – время межоперационного пролеживания партии деталей, принимаем

для крупносерийного производства 0,55 дня.

[pic]= 6,9 дн.

Рассчитаем общую величину задела на участке по формуле:

Zд = Nд(Тц, (7.12)

где Nд – дневной выпуск деталей, шт.

Zд = 28,5(6,9 = 196 шт.

Количество рабочих мест и рабочих по каждой операции технологического

процесса, а также соответствующие коэффициенты их использования. Результаты

расчетов сводим в таблицу.

Количество рабочих мест на участке (Sp) определяем по формуле:

Sp = tк(Nг/Fдс(60, (7.13)

Sp1 = 2,55(7200/3983(60 = 0,07

Sp2 = 2,97(7200 / 3983(60 = 0,08

Sp3 = 12,78(7200/3983(60 = 0,36

Sp4 = 14,66(7200/3983(60 = 0,42

Sp5 = 16,79(7200/3983(60 = 0,46

Sp6 = 10,69(7200/3983(60 = 0,32

Sp7 = 9,37(7200/3983(60 = 0,28

Sp8 = 2,57(7200/3983(60 = 0,07

Sp9 = 2,14(7200/3983(60 = 0,06

Sp10 = 6,05(7200/3983(60 = 0,18

Sp11 = 2,72(7200/3983(60 = 0,08

Sp12 = 2,86(7200/3983(60 = 0,08

(Sp = 2,54

Коэффициент использования рабочих мест определяется отношением их

расчетного числа к принятому.

Расчетное количество рабочих (Wp) рассчитываем по каждой операции по

формуле:

[pic], (7.14)

Fдр = Fи((пр, (7.15)

где Sn – принятое количество рабочих мест

Fдр – действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего,

час.

Fдр = 4106,4(0,9 = 3695,8 час

(пр - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени рабочих в связи

с отпусками и болезнями, принимаем (пp = 0,9;

(ис - коэффициент использования рабочих мест;

(м - коэффициент многостаночного обслуживания, принимаем для

крупносерийного производства (м = 1,5.

Принятое количество рабочих мест определяется по каждой операции путем

округления расчетного количества до ближайшего большего числа с учетом

сменности работы, а затем данные суммируются. Коэффициент использования

рабочих ((пp) определяется, как отношение их расчетного числа к принятому.

Таблица 7.2.

Количество рабочих мест и рабочих на участке.

| |Sp |мест |рабочего |Wp |Wn |вания |

| | | | | | |(ир |

|1 |0,07 |1 |0,07 |0,05 |2 |0,03 |

|2 |0,08 |1 |0,08 |0,06 |2 |0,03 |

|3 |0,36 |1 |0,36 |0,81 |2 |0,40 |

|4 |0,42 |1 |0,42 |0,83 |2 |0,42 |

|5 |0,46 |1 |0,46 |0,41 |2 |0,20 |

|6 |0,32 |1 |0,32 |0,26 |2 |0,13 |

|7 |0,28 |1 |0,28 |0,23 |2 |0,11 |

|8 |0,07 |1 |0,07 |0,05 |2 |0,02 |

|9 |0,06 |1 |0,06 |0,04 |2 |0,02 |

|10 |0,18 |1 |0,18 |0,14 |2 |0,07 |

|11 |0,08 |1 |0,08 |0,06 |2 |0,03 |

|12 |0,08 |1 |0,08 |0,06 |2 |0,03 |

|Итого:| |12 |Ср. 0,18 |3,00 |24 |Ср. 0,14 |

Стандарт-план запуска-выпуска партии деталей и изменения задела на

участке.

|1|2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |

|1|Продольно |552000 |30 |2 |0,38 |364320 |19,8 |

| |фрезерный | | | |0,28 | | |

|2|Горизонтально |192600 |13 |2 |0,07 |26964 |1,82 |

| |фрезерный | | | |0,07 | | |

| |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |

|1| | | | | | | |

|3|Радиально |275400 |4 |1 |0,86 |236844 |3.44 |

|.|сверлильный | | | | | | |

|4|Специальный |320100 |6,3 |3 |0,28 |166452 |3,27 |

|.|сверлильный | | | |0,06 | | |

| |станок АМ-517 | | | |0,18 | | |

|5|Агрегатный |414000 |10 |2 |0,44 |389160 |5,92 |

|.|станок | | | |0,5 | | |

|6|Моечная машина|36000 |1,5 |1 |0,08 |2880 |0.12 |

|.| | | | | | | |

|Всего: | | | | |1186620 |34,37 |

Стоимость энергетического оборудования определяется укрупненно из

расчета 1400 руб. на киловатт-час установленной мощности.

Стоимость подъемно-транспортного оборудования определяется по его

оптовой цене с учетом затрат на транспортно-заготовительные и монтажные

работы в размере 25% от цены.

Стоимость инструментов и приспособлений (включенных в основные фонды)

можно принять в размере 10% от балансовой стоимости производственного

оборудования.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря может быть

принята в размере 3% от стоимости производственного оборудования и здания.

Расчеты заносим в таблицу.

Таблица 7.4.

Расчет стоимости и мощности

грузоподъемного и транспортного оборудования

|п/|оборудования |ед., |единицы |ед., |оборудования, |оборудо-ван|

|п | |руб. |оборудова-н|шт. |руб. |ия, |

| | | |ия, руб. | | |кВт |

|1 |Кран мостовой, |188000 |36 |2 |376000 |72 |

| |q = 10/1,5 тн | | | | | |

|2 |Тельфер |40000 |1,5 |2 |80000 |3 |

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11

МЕНЮ

Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер