Технологические расчеты проектирования производства шерстяной пряжи по аппаратной системе прядения

аппаратов различных марок.

б. Выбирают и обосновывают технологические параметры заправки аппарата.

Выбор технологических параметров заправки кардочесального аппарата

связан непосредственно с конструктивными особенностями принятого аппарата и

зависит от вида перерабатываемого сырья.

Поэтому при выборе технологических параметров следует руководствоваться

технической характеристикой аппарата и нормами технологического режима.

Так ширина делительных ремешков на каретке чесального аппарата (вр) и

число ремешков (mр) зависит главным образом от толщины вырабатываемой

ровницы и рабочей ширины кардочесального аппарата. Возможные варианты числа

ремешков и их ширина представлены в приложении 13.

Согласно технической характеристики принятого аппарата выбирают частоту

вращения главного барабана ровничной машины.

Важным заправочным параметром кардочесального аппарата является

загрузка от питания ((п). От ее величины зависит качество прочеса и

производительность аппарата. Поэтому величину загрузки ((п) рекомендуется

выбирать согласно норм [6] и опыта работы предприятия. Нормативные загрузки

((п) представлены в таблице 4.4.

Таблица 4.4

Значение питающей загрузки (п выпускного главного

барабана чесального аппарата, г/м2

|Марка |Группа смеси |

|Аппарата | |

| |I |II |III |VI |V |VI |VII |VIII|XI |X |XI |

|Трехпрочесные односъемные |

|Ч-31-Ш, |0,48|0,55|0,50|0,58|0,6 |0,65|- |- |- |- |- |

|CR-24 | | | | | | | | | | | |

|Ч-31-Ш4, | | | | | | | | | | | |

|Двухпрочесные односъемные |

|Ч-224Ш, |- |- |- |- |0,64|0,70|0,76|1,00|0,76|0,82|0,76|

|CR-322 | | | | | | | | | | | |

|Двухпрочесные двухсъемные |

|Ч-22-Ш, |- |- |- |- |0,64|0,70|0,79|0,91|0,79|0,82|0,79|

|Н-253 и | | | | | | | | | | | |

Примечание: 1. Если смесь содержит 70 % и более химических волокон, то

значение (п могут быть повышены на 10%.

в. Рассчитывают КПВ,КРО, определяют расчетную производительность

аппарата для ровницы каждого вида.

Коэффициент полезного времени (КПВ) и коэффициент работающего

оборудования (КРО) рассчитываются по методике экономической части

дипломного проекта [22].

Последовательный выбор заправочных данных и технологический расчет

кардочесального аппарата рекомендуется вести в форме таблицы 4.5.

Таблица 4.5

Выбор и расчет технологических параметров

кардочесального аппарата

|п/п| |расчетная формула | |

| | | |А |Б |

| | | |а | |а | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |

|1. |Линейная плотность пряжи, |Тпр | | | | |

|2. |Вытяжка в прядении |Е | | | | |

|3. |Линейная плотность |Тр | | | | |

|4. |Число ремешков на аппарате|mр | | | | |

|5. |Ширина ремешка, мм |вр | | | | |

|6. |Число оборотов главного |nг.б. | | | | |

| |мин -1 | | | | | |

|7. |Диаметр главного барабана,|Дг.б. | | | | |

| |м | | | | | |

| |барабана ровничной машины,|( nг.б. | | | | |

|9. |Загрузка от питания |(п | | | | |

продолжение таблицы 4.5

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |

|11.|Коэффициент полезного |КПВ | | | | |

|12.|Коэффициент работающего |КРО | | | | |

|14.|Теоретическая |[pic] | | | | |

|15.|Теоретическая |Пт = 0,06 ( (н ( | | | | |

| |производительность |mр | | | | |

После того, как определили расчетную производительность кардочесального

аппарата переходят к расчету часовой выработки ровницы. Данный расчет

рекомендуется вести в форме таблицы 4.6.

Таблица 4.6

Расчет часовой выработки ровницы

|№п/|Наименование |Артикул ткани |

|п |показателя | |

| | |А |Б |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |

|1. |Доля аппаратов для|(1 |(2 |

|2. |Число аппаратов |МА = М ( (1 |МБ = М ( (2 |

|3. |Доля потребного |[pic] |[pic] |[pic] |[pic] |

| | |из балансного расчета |

|4. |Расчетная |ПрА |ПрБ |

| | |из таблицы 4.5. |

|5. |Расчетное | | | |[pic] |

| |количество |[pic] |[pic] |[pic] | |

|6. |Принятое |mо |mу |mо |mу |

продолжение табл. 4.6

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |

|7. |Корректированная | | | | |

| |производительность |[pic] |[pic] |[pic] |[pic] |

|8. |Часовая выработка |[pic] |[pic] |[pic] |[pic] |

Примечание: Если в чесании нет разделения ровницы на уточную и

основную, то расчет необходимо вести на обезличенную ровницу. В случае

значительного расхождения (более 5%) корректированной производительности

чесального аппарата от расчетной необходимо предусмотреть изменение

заправки аппарата и произвести необходимые расчеты в таблице 4.5.

Вариант 5. Мощность предприятия задана числом установленных прядильных

машин.

В этом случае расчеты необходимо вести в той же последовательности, что

и в варианте 4.

5. Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства,

сырья расходуемого со склада и эмульсии

1. Расчет полуфабрикатов и отходов, получаемых за 1 час,

по переходам прядильного производства

Задача расчета – определить количество полуфабрикатов, вырабатываемых

предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения установленной

часовой выработки готовой продукции в заданном ассортименте. Расчет

выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам и

заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов целесообразно вести

по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно.

Таблица 5.1

Расчет полуфабрикатов, вырабатываемых за 1 час

| | | |А |Б |

|1 |2 |3 |4 |5 |

|ОСНОВНАЯ ПРЯЖА |

|1. |Масса основной и кромочной |Мо | | |

|2. |Масса основной пряжи в суровой |[pic] | | |

| |кг | | | |

|3. |Количество отходов основной |[pic] | | |

|4. |Масса основной пряжи, |[pic] | | |

|5. |Масса отходов, получаемых за 1 |[pic] | | |

продолжение таблицы 5.1

|1 |2 |3 |4 |5 |

|6. |Количество отходов в прядильном |[pic] | | |

|7. |Масса ровницы, вырабатываемой за|[pic] | | |

|8. |Масса отходов в прядильном цехе,|[pic] | | |

| |кг | | | |

|9. |Количество отходов в чесании, % |[pic] | | |

|10.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] | | |

|11.|Масса отходов образуемых за 1 |[pic] | | |

|12.|Количество отходов при |[pic] | | |

|13.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] | | |

|14.|Масса отходов в смешивании и |[pic] | | |

|УТОЧНАЯ ПРЯЖА |

|15.|Масса уточной пряжи, |Му | | |

|16.|Масса уточной пряжи в суровой |[pic] | | |

| |кг | | | |

|17.|Количество отходов в ткацком |[pic] | | |

|18.|Масса уточной пряжи, |[pic] | | |

| |кг/ч | | | |

|19.|Масса отходов, полученных за 1 |[pic] | | |

|20.|Количество отходов в прядильном |[pic] | | |

|21.|Масса ровницы, вырабатываемая за|[pic] | | |

|22.|Масса отходов, образуемых за 1 |[pic] | | |

|23.|Количество отходов в чесальном |[pic] | | |

|24.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] | | |

|25.|Масса отходов получаемых в |[pic] | | |

продолжение табл. 5.1

|1 |2 |3 |4 |5 |

|26.|Количество отходов при |[pic] | | |

|27.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] | | |

|28.|Масса отходов в смешивании и |[pic] | | |

Примечание: Если основа и уток содержат комбинированные нити, то общую

массу пряжи необходимо разделить на составляющие крученую пряжу и все

расчеты вести только для аппаратной пряжи.

После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по

переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10

МЕНЮ

Технологические расчеты проектирования производства шерстяной пряжи по аппаратной системе прядения